涤锦交织凉爽面料染整加工工艺实践

针对涤锦交织物染色时,锦纶容易沾色,造成牢度不佳的问题,筛选了高色牢度、高匀染性的分散和酸性染料,染色前先对锦纶组分进行防沾污固色处理,再采用分散和酸性性染料二浴法对涤锦交织物进行染色,较好的改善了分散染料对锦纶的沾染,染色后织物的皂洗牢度及耐日晒牢度均达到4级以上。并且后整理加工采用先进的凉感整理技术,使其穿着具有凉爽性能,增加了服用性能。     

耐氯增进剂Argafix CL在染色锦纶针织物上的应用

耐氯增进剂Argafix CL采用有机封闭剂与无机复合物调配而成,能够提高染色织物的耐氯牢度.应用Argafix CL对酸性染料染色锦纶针织物进行固色整理,优化了固色整理工艺.结果表明,耐氯增进剂Argafix CL能提高中深色酸性染料染色锦纶织物的耐氯色牢度,同时对织物的色光及皂洗、日晒和碱性汗渍色牢度均无不良影响,且与常见的柔软剂具有良好的相容性.     

新型固色剂在锦纶染色织物上的应用

将新型多胺类无醛固色剂对锦纶染色织物进行固色处理,并优化固色工艺。结果表明:酸性染料染色锦纶织物固色后,耐水洗色牢度和耐汗渍色牢度显著提高;新型多胺固色剂在锦纶酸性染色中的固色效果优异。     

不同染料组合对涤纶/锦纶复合超细纤维织物的染色

针对涤纶/锦纶复合超细纤维织物在染色时不易染得深浓色以及深浓色牢度差的问题,分析比较了采用不同染料组合对其进行染色的优缺点。分别使用分散—活性染料、分散—直接染料、分散—酸性染料对涤纶/锦纶复合超细纤维织物进行染色。结果表明,对染色深度要求较高但是对染色牢度要求不高的涤纶/锦纶复合超细纤维可以选择使用分散/直接或分散/酸性染料染色。使用分散—活性染料染色可以使涤纶/锦纶复合超细纤维织物获得深浓色泽的同时还能有较好的染色牢度,染料用量12%(owf)时,主要色牢度(耐水洗,耐摩擦)仍能达到4级及以上。     

黄连色素对锦纶织物的染色性及功能性

采用黄连色素对锦纶织物进行染色及功能整理,研究了染色温度、p H及媒染剂对染色性能的影响,测试了染色织物的抗紫外性能及抗菌性能。结果表明,黄连色素染色锦纶的适宜条件为p H=9、温度50℃、单宁酸或硫酸亚铁为媒染剂,染色织物的耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度可达3级。染色锦纶织物显示出较好的紫外线防护性能及抗菌性能。     

锦纶酸性染料和分散型紫外线吸收剂一浴加工

采用MZ酸性染料和紫外线吸收剂UV-FAST HLF对锦纶织物进行染色和抗紫外线防护整理一浴加工,分析了染色锦纶的抗紫外线性能,探究了染料、紫外线吸收剂质量分数,浸渍p H值、温度和时间对染色和整理后锦纶织物K/S值和UPF值的影响,测试了锦纶织物的耐洗性能。结果表明,锦纶织物染色和整理一浴的优化工艺为:酸性染料0.5%(omf),紫外线吸收剂5%(omf),p H值4,在100℃保温60 min。经染色和整理的锦纶织物具有良好的防紫外线性能,织物经30次标准洗涤后UPF值降低率为20.0%左右。     

耐氯牢度提升剂Zetesal PCL

采用耐氯牢度提升剂Zetesal PCL对酸性染料锦纶印花织物进行固色整理,探讨了整理工艺对织物耐氯牢度的影响.结果表明,优化的整理工艺为:提升剂Zetesal PCL 30 ～40 g/L,工作液pH值5.0 ～5.5,处理温度30 ～40℃.经提升剂Zetesal PCL固色整理后,锦纶弹力织物耐氯色牢度提高1～2级,且色光、手感和毛效变化较小.     

锦纶织物泡沫染色工艺参数的研究

采用泡沫体系对锦纶织物进行染色,研究酸性染料用量、发泡液温度对发泡性能的影响,染色工艺参数发泡比、汽蒸温度、汽蒸时间、汽蒸后织物含湿量对织物色深K/S值以及色牢度的影响。结果表明:泡沫体系中染料用量越大,发泡体积越小,半衰期越大;当发泡液温度为40℃时,综合泡沫性能最佳。发泡体系发泡比越大,织物色深K/S值越大;汽蒸后织物含湿量越大,K/S值越大;不同酸性染料的最佳汽蒸温度和汽蒸时间不尽相同。与常规浸染相比,泡沫染色可以达到更高的表观得色量,更高的耐皂洗褪色牢度,相同的耐皂洗沾色牢度和耐摩擦色牢度。     

不色变酸性固色剂Dyapol BFL

Dyapol BFL是一只性能优异的固色剂,将其应用于锦纶、锦纶/氨纶酸性染色织物的固色,考察了工艺条件对固色性能的影响。结果表明,优化的固色工艺为:固色剂Dyapol BFL 3%~4%(omf),温度70~80℃,时间30 min,固色剂浴pH值为4。经Dyapol BFL固色处理的锦纶、酸性染料染色织物的耐皂洗色牢度和耐汗渍色牢度均能提高2~3级。且Dyapol BFL对荧光玫红染色织物的色变较小,是一支色变很小的酸性固色剂。     

锦纶染色和反应型紫外吸收剂整理一浴工艺

采用MZ酸性染料和反应型紫外吸收剂UV-SUN CEL LIQ对锦纶织物进行染色和抗紫外整理一浴加工,探究了染料、紫外吸收剂用量,浸渍p H、温度和时间对染色和整理后锦纶织物K/S值和UPF的影响,测试了锦纶织物的耐洗性能。结果表明:中浅色锦纶织物需进行紫外线防护整理,随着紫外吸收剂用量增加,织物的UPF值增大,但K/S值明显降低;随着温度的升高和时间的延长,K/S值和UPF均增大;随着p H的增大,锦纶的K/S值和UPF均降低。当酸性染料0.5%(omf),紫外吸收剂5%(omf)时,对锦纶织物染色和整理一浴的最佳工艺为:p H=4,100℃保温60 min。经染色和整理后锦纶抗紫外效果较好,且耐洗性优良。     

涤棉混纺织物电脑配色的应用

为了解决涤棉混纺织物染色中染料会对另一纤维产生沾色,从而造成配色精度下降的问题,采用纯棉和考虑棉沾色的纯涤纶单色基础数据进行了涤棉织物分散/活性二浴法染色的配色实验。结果表明,该方法对单拼色和双拼色试样的配色精度较高,预告处方与实际用量相近,修色后色差较小;应用于三拼色试样时配色精度稍低。此外,对影响配色精度的因素作了分析,该配色方法可应用于涤棉混纺织物的配色。     

分散染料扩散性能对染色牢度的影响

采用测色的方法,研究了常规涤纶纤维和超细涤纶纤维织物上分散染料的扩散性能、耐熨烫牢度、耐皂洗牢度及摩擦牢度的关系。实验结果表明:分散染料的耐熨烫牢度和耐皂洗牢度随染料扩散系数的增大而降低,熨烫变色程度ΔE与染料的扩散系数基本上呈线性关系;皂洗沾色程度不仅与染料扩散性能有关,还与染料对纤维的亲和力、染料在皂洗液中的状态等因素有关,在超细涤纶纤维染色织物上,分散染料的扩散性能对耐熨烫牢度和耐皂洗牢度的影响更加明显,在充分去除浮色的条件下,分散染料的扩散性能对摩擦牢度无影响。     

尼龙66/涤纶交织物活性/分散一浴法染色

采用亨斯迈公司的尼龙专用活性染料艳丽牢，对尼龙66／涤纶交织物进行活性／分散染料一浴法染色。与传统酸性／分散染料一浴染色法相比，该工艺具有更好的匀染性、重现性和色牢度。艳丽牢活性染料色泽鲜艳，配伍性好，提升力也较高，在达到相同的染色效果时节约了成本。     

锦／棉织物印花工艺探讨

锦／棉织物印花工艺,是采用分散, 活性同浆印花工艺对锦／棉混纺,交织织物进行印花,详述了锦／棉织物的印花机理,研究了锦／棉织物印 花和固色工艺。     

大豆蛋白复合纤维/PTT微胶囊分散染料/酸性染料一浴一步法染色

采用微胶囊分散蓝2BLN和酸性深蓝5R对大豆蛋白复合纤维/PTT混纺织物进行一浴一步法染色,探讨了染色温度、pH值和染料用量对微胶囊分散蓝2BLN与酸性深蓝5R对大豆蛋白复合纤维/PTT混纺织物一浴一步法染色后染色织物的表观色深K/S值的影响,同时用单分散染料和单酸性染料对大豆蛋白复合纤维/PTT混纺织物染色作为对比,测定了不同染色工艺对染色织物牢度的影响。结果表明:当染料总用量为2%(owf),染色pH值为5,95℃条件下保温30 min时,可使大豆蛋白复合纤维/PTT混纺织物获得较高的K/S值,染色织物的水洗牢度和摩擦牢度均在3～4级。     

涤棉分散/活性一浴法染色新工艺

对涤纶及涤棉混纺染色织物热迁移牢度提升剂 (分散固色剂 )ThermofixTMR TMF以及特殊净洗剂Span one进行了应用试验 ,由此制订出涤棉分散 /活性染色新工艺 ;分析了TMR TMF和Span one对涤纶及其混纺织物染色牢度的影响 ;对涤棉一浴二步法和二浴二步法工艺条件、染色牢度、生产时间及成本等进行了比较。     

新型无碱活性染料NRA系列在锦/棉一浴染色中的应用

采用约克夏无碱活性染料NRA系列和弱酸性染料Nylanthrene B组染料对锦/棉交织物进行一浴法染色。分析了染色工艺因素对锦/棉交织物得色及色差的影响,结果表明,NRA系列活性染料适合中浅色染色,pH值=7.0,染色时间30~45 min,染色温度100℃。采用该工艺染色的锦/棉交织物色光稳定,同色性好,各项色牢度均较高,且缩短了工艺时间,降低了生产成本。     

蚕丝织物的天然染料染色

文章介绍了天然染料的分类以及几种天然染料对蚕丝织物的染色性能。提出了采用新型媒染剂、蛋白酶预处理、分散染料颗粒和固色工艺等改善天然染料染色性能的方法。     

提高涤棉织物分散/还原染料的耐水渍牢度

涤棉染色和印花大多采用分散／还原工艺，由于织物组分、配比之间的因素和加工工艺中存在的技术问题，染色织物的耐水渍牢度并不理想，尤其是尼龙沾色牢度指标很差，不能满足产品要求。通过比较常规还原处理、焙烘固色和FTD处理的效果，认为FTD处理效果较好，且工艺流程短，色光纯正明亮。     

涤纶纤维碱性染色工艺

涤纶纤维分散染料碱性染色工艺，包括应用于纯涤纶织物、纯涤纶细旦织物、涤棉和涤粘织物的不同染色工艺。染色中加入碱剂MH-86，可减少低聚物的沾污，提高织物的光泽度，各项色牢度指标都比较好。