方形导向结构在模具中的应用

<正> 图1是水稻收获机上的一个零件。冲压工艺安排为两步,工序1落料、拉伸同时冲出φ70mm 中间孔,工序2冲3个11mm×11mm方孔。     

带凸缘圆底盒拉伸模

<正> 零件如图1,材料08冷轧钢板,料厚0.5mm。原两端部采用点焊加工,工艺性差,产品质量不稳定。现零件采用整体拉伸,使生产率和外观质量都得到了提高。冲制该零件的通常工序为:落料、拉伸、切边、成形四道工序。其中难度较大的是拉伸工序。     

垫片冲裁工艺分析与落料模具设计

对0.6mm厚的15钢垫片进行了冲裁工艺性分析,确定该零件适合冲裁加工.模具设计以凹模为基准件配作凸模,并进行了模具工作零件、卸料零件、定位零件、模架模柄的设计和选择.     

板材小孔冲压新工艺

Ⅰ—落料、冲孔、冲剪Ⅱ—冲废料Ⅲ—整形为H62黄铜,厚度3mm,年产量100万件。零件上的两孔2—φ2.5H9及中心距22±0.05mm均要由模具来保证。以前冲2—φ2.5两孔采用凸模保护套结构,其凸模寿命较低。后改用先钻孔后冲孔整形工艺,虽然能保证零件要求,但工     

带卡口的盒型零件多工位级进模设计

根据带卡口的盒型零件的结构特点和工艺分析,优化了多工位级进模的排样设计。提出了卡口的冲锻成形新工艺,该工艺首先在厚度为1 mm的铝板上冷锻出深度为0.8 mm的凹槽,并在凹槽背面挤出两个斜凸台,再沿设定的弯曲路径对凹槽进行直角弯曲,使得两个斜凸台贴合在一起,从而获得强度高、密封性好的卡口;给出了切断弯曲一体模结构,即利用双浮动机构,运用位于弯曲凸模两侧且比其高4 mm的切断凸模冲切分离连接载体和工件的搭边废料,同时弯曲凸模对工件进行弯曲;探讨了二次浮升机构,该机构包含两个推件块,在弹簧力作用下,一次推件块将制件推到与弯曲凹模模面平齐的位置时停止运动,二次推件块继续运动,将卡在凹模型腔中的零件插脚推出模面。试冲结果表明,带卡口的盒型零件多工位级进模的结构独特、设计新颖,能满足制件高精度尺寸的要求。     

薄壁环形件复合模设计

<正> 图1所示导磁环是微型吊扇上的一个重要零件,属薄壁环形件,材料为08F冷轧钢板,厚0.8mm,加工工序为落料、拉伸、冲底孔。 在对冲件进行了工艺分析之后,设计了如图2所示的复合模,一次冲压成形。     

基于光亮带长度的冲裁凸模磨损的仿真预测

磨损是冲裁模具常见的一种失效形式,以预减振盖板零件为分析对象,利用Pro/E软件建立板料冲裁的几何模型,应用Deform-2D模拟软件对板料的冲裁过程进行有限元仿真,分析了冲裁过程中的应力分布状态,研究了冲裁工艺参数对零件光亮带长度及凸模磨损深度的影响。仿真结果表明:光亮带的长度随着冲裁间隙与凸模刃口圆角半径的不断增大而减小,而随着冲裁速度的逐渐增大而增加;凸模的磨损深度随着冲裁间隙的不断增加而减小,而随着凸模刃口圆角半径与冲裁速度的增大呈现出逐渐增加的变化趋势。此外,设计了一副冲压级进模进行试验验证,光亮带长度的模拟值与试验值分别为0.569与0.518 mm,两者之间的相对误差为9.85%,从而验证了利用光亮带长度间接衡量模具磨损情况的可行性。     

不锈钢拉伸新工艺的应用

通过适当改变拉伸凸、凹模间隙,特别是采用新的润滑剂和润滑方法,在取消中间退火方法的情况下,拉伸出表面质量理想的不锈钢筒形零件。     

固定圈的成形工艺及模具

<正> 固定圈是微型汽车上一个固定件,材料A3厚度1mm,其尺寸和形状比较复杂,底面有12mm高凸台,顶面呈波纹曲线(见图1)。原来制定的工艺方案为; ①落料;②拉伸成形;③冲底孔和切周边;④卷边;     

特型薄板零件的聚氨酯冲裁模设计

<正> 用聚氨酯冲裁模冲裁较大特型薄板件时,必须进行力的计算及平衡,设计结构要合理,这样才能得到高质量的零件,制模费用约可降低40％。我们曾冲制如图1的零件。 零件的内外型不规则,料厚0.2mm尺寸精度要求较高。零件最窄的宽度理论上1.5mm,实际上只1.3mm,内外型凸块16等分要求均等,此零件年产量较大。按冲裁力公式计算,冲外形时需用冲裁力P_(外冲)=1485kg:而P_(内冲=2266kg,内形冲裁力比外形冲裁力大781公斤。     

毛刺高度不增加而提高无机绝缘涂层硅钢片冲裁次数的研究

冲裁涂覆无机绝缘涂层的硅钢片时,在毛刺高度符合要求的前提下,增加冲裁次数是企业的研究重难点。基于生产过程中冲裁次数与毛刺高度的密切关系,通过对厚度0.5 mm、直径Ф5 mm表面涂覆无机绝缘层的硅钢片,使用模具间隙0.025 mm、工作零件材料为Cr12Mo V的模具进行冲裁实验,将实验数据进行统计分析,拟合出一定条件下冲裁次数与毛刺高度的数学模型。然后对有、无润滑两种情况冲裁后凸模、凹模和产品断面磨损情况的分析,得到在满足毛刺高度不增加的前提下,使用机油和丁黄蜡混合润滑的方法来提高冲裁次数,企业通过生产实践证明效果良好。     

防尘盖落料冲孔翻边成形复合模

<正> 1 概述 图1是KZI—4.5角接触球轴承中之防尘盖,材料为0.30mm厚的10钢,该零件需内孔翻边和浅拉伸起伏。一般冲制该零件需落料冲孔、翻边成形两道工序来完成。为了减少工序,对该零件进行详细分析,并查阅有关资料,认为该零件可一次压制成形,并     

双联盒形件的拉深

<正> 零件如图1所示。有内、外两个方向相反的盒,而内盒为双联盒,两盒中间的鼻梁只有22mm,盒口还有一个2mm深的台阶。 该零件拉伸的主要难点在于这双联盒,尚未见到过这类零件的有关资料介绍。经初步分析,可以有以下几种不同的工艺方案:Ⅰ.分别单独拉伸到图纸尺寸,即先拉伸一盒,然后再拉另一盒;Ⅱ.两盒同时拉伸到一定深度,然后减薄拉伸到规定尺寸;Ⅲ.两盒同时一次拉到规定尺寸。方案Ⅰ第一次拉伸没有问题,第二次拉伸相对位置不易保证;而且靠鼻梁的角部突缘部分多余材料无处可     

径向冲孔模的设计

<正> dB2—200型隔爆防爆灯灯座零件(图1),材料为L00铝,厚1.5mm,属批量生产。 该零件所有尺寸公差均按IT14级制造,虽然零件公差大,但技术要求外观光滑无压痕。零件工艺过程为:落料与首次拉伸、二次拉伸、三次拉伸、整形与冲孔(φ4、φ8、φ10)、冲方孔(4个33×20)、压筋与冲孔(2个φ5)。本工序要完成锥面上四个方孔的冲制。     

航天用铝合金蒙皮拉形工艺研究

采用FET-1000T横向蒙皮拉伸成形机设备对2A14铝合金进行了蒙皮拉形工艺的研究。研究结果表明:对于单曲率蒙皮零件的成形,主要采用先预拉伸再弯曲成形后补拉伸的拉形工艺,预拉伸主要是保证成形前坯料的平直,补拉伸是为了减少零件弯曲成形后的回弹;经过预拉伸处理的蒙皮,母线直线度在0.9~1.2 mm之间,厚度在8.03~8.10 mm之间,其成形后的母线直线度大致呈现中间低两边高的现象,而厚度分布则呈现中间厚两边薄的趋势;适当的增加约0.6%的补拉伸量,既可以提高蒙皮的型面贴合度,又可以保证蒙皮的力学性能,从而达到蒙皮零件成形/成性的协同控制。     

汽车飞轮盘温冲锻成形工艺研究

飞轮盘为大尺寸、变壁厚零件,采用先切割后焊接组装的加工方式,工序多,周期长,成本较高.采用冲锻成形新工艺成形该零件,并借助有限元模拟软件DEFORM-2D,对成形过程和模具关键尺寸进行了优化分析.为成形零件R5 mm内圆角,采用两步成形,即预成形时采用大半径圆角凸模拉深并利用镦粗凸模镦粗侧壁,终成形时将拉深凸模换为R5 mm圆角的凸模并将零件镦粗到要求尺寸.优化后的模拟结果显示成形良好,为实际生产提供了一定的参考依据.     

聚氨酯橡胶在冲模中的应用

利用聚氨酯橡胶作为弹性介质，在冲压中充当凸模或凹模，完成冲切、弯曲、拉伸等多种加工工序，在国内外均有广泛的应用。现就在实际加工中遇到的一些具体问题，分别加以分析并提出解决措施，以便在解决这类问题时提供参考。１冲切模使用中的模具问题（１）零件压伤。对于塑性好、材料软、厚度薄（如０．０５mm以下的紫铜零件，见图１），冲切时表面最容易压伤，主要表现为材料表面会出现各种微小的麻点。因此，对于加工这类零件时，如果产品零件表面有特殊要求的，就必须采取预防措施，对于产品图纸未作要求的，可以按如下规定，允许其表面…     

板材零件局部体积成形技术研究

板材局部体积成形技术,或称为板材热冲锻成形技术,为近年来提出的一种板材零件成形方法,其特点是板材冲压成形时不但完成板材零件形状的成形,还兼有局部结构的体积成形,例如局部凸柱、凸台、凸筋等结构的成形,适合于成形镁合金、铝合金等金属的成形,尤其适于替代一些电子器件外壳的铸造加工产品。文章介绍了板材热冲锻成形技术的原理、主要工艺控制参数,并对镁合金盒形件的热冲锻成形过程进行了实验研究和计算机模拟分析。针对带有螺丝柱的典型AZ31B镁合金方盒件,通过实验和有限元模拟,研究了其热冲锻成形工艺。实验表明,在再结晶温度以上冲锻2mm或3mm厚的镁合金板材有很好的成形能力,盒形件的周边和内部凸柱都能同时成形。研究结果表明,合理的模具结构、摩擦润滑条件和加热温度等参数,可以获得侧壁高度均匀、凸柱高度合适、无吸孔和凸柱断裂等缺陷的工件。     

偏心宽凸缘阶梯圆筒件的拉伸

<正> 图1所示零件采用拉、胀球形中间毛坯,减少拉伸次数,取得了良好的效果。1 工艺方案的确定 图1所示零件为宽凸缘偏心拉伸件,材料08F,厚1.2mm,拉伸部与工件圆心的偏心距35mm,属于偏心宽凸缘阶梯圆筒件。 根据计算并考虑到修边余量,取实际毛     

聚氨酯冲模的改进

<正> 图1所示的零件为我厂的调整垫圈,材料B3,厚0.5及0.1mm。该零件对毛刺要求较高。起初,我们设计的聚氨酯冲模一次只能冲2000件,改进后一次能冲8000件以上。1 模具的工作原理 凸凹模压缩聚氨酯橡胶,使它在容框内产生单位压力p,p的合力超过所需的剪切