减小熔接缝对注塑件损害的方法

分析、讨论了从注塑件设计、模具设计、塑料选材到工艺参数调节，以及其它方面避免熔接缝或改善熔接缝强度的方法。     

热塑性塑料注塑件熔接缝影响因素分析

分析了热塑性塑料注塑件中熔接缝的分类和特征。从材料选择、制品结构设计、模具设计、成型工艺、热处理几个方面分析了影响熔接缝的因素;并针对不同因素,提出了相应的对策和改善熔接缝力学性能的方法。     

塑料注塑件熔接缝影响浅析

热塑性塑料有很多成型方法，注塑成型是其中最重要的成型方法之一，其最大优点是可以一次成型结构复杂、尺寸精密、外观精美的制品，因此应用范围广。但是，注塑件不可避免地会产生各种缺陷，其中熔接缝是注塑件最常见的缺陷之一。熔接缝的存在不仅影响制品的外观质量，出现翘曲变形，而且会使注塑件的力学性能明显降低。熔接缝受成型工艺的影响很大，在不同的工艺条件下，熔接缝区的强度可以是原始材料的10％～90％，严重影响和限制了注塑制品的正常使用。     

注塑件熔接缝力学性能研究

从注塑件熔接缝力学性能的实验研究、数学模型的建立和数值模拟三方面．介绍了注塑件熔接缝力学性能的研究概况。     

注塑件熔接缝研究进展

综述了注塑过程中熔接缝形成的组织结构及其力学性能研究的进展 ,讨论了熔接缝的特点 ,着重阐述了熔接缝强度的影响因素、研究的技术手段和提高熔接缝强度的措施 ,以及熔接缝加工参数优化与数值模拟技术。     

消除熔接线提高注塑件的质量

塑料制件上的熔接线使制件的机械强度降低。本文介绍熔接线产生的原因,减少或削弱、消除熔接线所采取的有效措施。     

塑料注塑件熔接线的产生及研究现状

分析塑料注射件熔接线产生原因及其研究的现状。     

充模过程熔接缝形成的数值模拟

本文在分析注塑周期熔接缝形成过程的基础上,在充模阶段,利用前沿区喷泉流动的概念,建立“喷泉遭遇流”的物理模型和数学模型,并运用MAC的数值差分方法模拟了“喷泉遭遇流”的流场。为深入了解注塑充模阶段熔接缝的形成机理提供了理论基础。     

注塑件形状微小变化对充模时间的影响

充变性比较分析表明，合理改进注塑件局部角过渡面能缩短充模时间，提高产品内在质量。     

热塑性塑料注塑件冲击强度影响因素分析

介绍热塑性塑料冲击强度的概念,从材料选择、注射成型工艺、制品结构设计、模具设计、制件后处理等方面分析了影响热塑性塑料注塑件冲击强度的因素,并针对不同因素提出了相应的对策和提高热塑性塑料注塑件冲击强度的方法。     

注塑制品翘曲变形的最显著影响因素

采用Moldflow进行了塑料制品注塑过程模拟实验,分析了模具温度、熔体温度、保压时间、保压压力、冷却时间、注射时间和速度/压力控制转换（V/P转换）对注塑制品翘曲的影响,从中确定影响最显著的注塑过程参数。首先按一次因子法进行实验,根据因子效应,各因子影响权重顺序为：保压时间>冷却时间>熔体温度>注射时间> V/P转换>保压压力>模具温度,其中熔体温度、保压时间、冷却时间、注射时间对制品的翘曲有明显影响;再采用田口实验方法对这4个因素进行模拟实验,用L9（34）正交表设计实验,根据实验数据计算信噪比以评判影响因子的权重,由翘曲信噪比、体积收缩率信噪比和缩痕指数信噪比三方面分析,发现熔体温度对制品翘曲的影响最为显著。     

浇口对注塑件流痕的影响

概述了注塑制品流痕的概念和成因。通过几次修改浇口类型和移动位置,证实了制品表面流痕缺陷是由于浇口类型和开设位置所致,调整时只要控制好这两个关键因素即可。     

高密度聚乙烯薄壁件注射成型时的结晶特性研究

用Moldflow MPI5.0软件的Flow 3D模块仿真及同步热分析仪分析的方法,研究了熔体温度及注射速率对薄壁件注射成型时结晶特性的影响。结果表明,熔体温度为175、195、215 ℃时,在厚度为0.8 mm的高密度聚乙烯薄壁件的注射成型过程中,在流动方向上,浇口附近的剪切速率和熔融热焓远大于其他各处,且二者均随着与浇口间距离的增加而迅速降低;从距浇口1.5 mm处到制品末端,剪切速率稳定在2000～4000 s-1之间;从距浇口5 mm处至制品末端,熔融热焓的变化不明显;熔体温度为215 ℃时,制品的熔融热焓最高;随着注射速率的增加,浇口处的最大剪切速率亦增加。     

水辅助注塑聚丙烯制品的晶体结构研究

通过偏光显微镜(PLM)观察了水辅助注塑(WAIM)聚丙烯(PP)制品靠近注水喷嘴和远离注水喷嘴两个位置的晶体结构,发现WAIM制品沿壁厚方向都可以分为表层、中芯层和水道层,并且发现两个位置水道层和中芯层的晶体结构比较相似,表层晶体结构出现了较大的差异;靠近注水喷嘴位置表层晶体结构出现明显的取向现象,而在远离注水喷嘴位置没有出现。在晶体结构分析的基础上,初步探讨了水辅助注塑制品晶体结构的形成机理。结果表明:水的穿透对于熔体内部剪切的增加和取向结晶的形成有明显的促进作用。     

基于知识的注塑制品缺陷智能分析

重点分析了注射成型的工艺和制品质量的关系，通过引入注塑制品成型缺陷领域的专家经验和知识，获取相关设计知识并把它们表示成符合CLIPS语言规范的产生式规则形式，建立了注塑制品缺陷知识库，并采用CLIPS知识推理机完成了注塑制品缺陷的诊断，得到制品缺陷产生的原因以及相应的解决措施。给出的推理实例表明了该系统的实用性。     

气体控制参数对气体辅助成型产品翘曲的影响

从气体辅助注射成型工艺的角度探讨了气体的延迟时间和第一段压力这两个关键的参数对槽的影响进而对产品翘曲变形的影响，结果表明：虽然通过使用气体辅助注射成型技术能改善产品变形，但并不能完全消除变形；造成产品变形的原因和机理十分复杂，只有进行从设计到工艺的全方位考察才能有效的控制变形，气体手指效应也是造成产品变形的一个重要因素，工艺上可以通过调整延迟时间和气体压力来减小产品的变形量。     

注射成型物结构与性能的层析图像法研究

基于聚合物成型机理的三维层析数字图像化原理,对注射成型聚合物进行了X射线层析图像实验,在实验的基础上,详细分析了注射成型中聚合物层析结构形态特点,并从实验和理论两方面获得注射成型聚合物层析结构与其物理特性－－密度及其分布和取向之间的关系。     

注射速度对高透光性PMMA制件光学性能的影响

以某平板类仪表板模具为例,以聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)为实验材料,通过单因子实验研究了注射速度对高透光性制件的应力双折射、雾度和透光率的影响。结果表明,随着注射速度(螺杆速度)由25 mm/s至55 mm/s逐步提高,相同点位处制品的应力双折射率呈准线型逐渐下降的趋势,雾度呈倒"V"趋势变化,且在注射速度为30 mm/s时达到极大值,而透光率则与雾度变化趋势相反,同样在注射速度为30 mm/s时达极小值。在注射速度一定的条件下,随着测量点距离进浇位置的增大,应力双折射率会在浇口前方出现一个峰值,并以该峰值为中心呈下降趋势,雾度逐渐升高,透光率总体呈下降趋势。     

聚碳酸酯注射成型制品力学性能的Taguchi分析

采用Taguchi分析方法考察了注射成型工艺参数对聚碳酸酯(PC)力学性能的影响。结果表明,注射成型工艺参数对PC的拉伸强度影响较大,对弯曲强度和冲击强度影响较小;方差分析结果表明,模具温度对拉伸强度的影响最大,注射压力和冷却时间次之,熔体温度的影响最小;模具温度降低,熔体冷却固化层厚度增加,取向程度增大,拉伸强度增加;同时结果表明Taguchi分析方法可以准确地对优选出的成型工艺制备的PC试样的拉伸强度进行预测,其预测值与测量值的偏差仅为0.75%。     

基于CAE的壁厚不均匀塑件的结构修正

采用计算机辅助工程（CAE）技术分析了丰田汽车标志牌的成型过程,并分析了其表面缩痕及翘曲变形等问题产生的原因。分别采用改变浇注系统位置和去料改变塑件厚度的方法来解决塑件的表面缩痕和翘曲变形等问题,结果表明,改变浇注系统位置无法解决这些问题;而通过去料将塑件中心厚度改为3.6 mm时,沉降指数最大值由原来的4.493 %降低到3.886 %,且沉降指数的变化更加平缓,改善了塑件表面的缩痕;翘曲变形量由原来的0.4816 mm降低到0.2414 mm。