提高转接段外套成形质量的优化成形工艺

从缩口成形过程中传力区的受力状态、缩口成形模具的结构缺陷及零件成形回弹等方面分析了某燃气轮机燃烧室转接段外套缩口成形后直径尺寸超差的原因,证实了缩口工艺不适合该零件成形加工.讨论了用胀形工艺取代原来的缩口工艺,使零件在成形过程中受拉应力作用,进行整体胀形,克服了缩口成形过程中压应力使零件变形区壁厚增厚、传力区失稳等问题.同时,胀形模具采用锥形滑块机构的分块式刚性凸模,通过胀形试验确定了凸模的型面尺寸,实现了零件成形回弹的工艺补偿,提高了零件成形质量.     

管子波纹凸肩胀口成形模设计

对一种水管的波纹形凸肩进行了工艺分析,凸肩间距很近,普通成形困难,针对其特点设计了胀口成形模具;模具采用六瓣式凸模结构,两半式夹模结构,利用斜楔内胀成形的方法,内撑成形管子凸肩;成形工艺采用分步成形的方法,分两步逐步成形,保证了模具的使用和管子的成形质量;同时,通过对管端成形机的自动化改造,实现了自动控制,降低了机器磨损,并提高了生产率。     

钛合金机头罩固体颗粒介质成形工艺研究

固体颗粒介质板材成形是采用固体颗粒介质代替刚性凸模(或弹性体、液体)的作用对板材进行软模成形的工艺,由于固体颗粒介质具有很强的耐热性能,特别适用于钛合金薄壁零件的成形.针对TC1钛合金机头罩的零件特点,采用该工艺方法设计一套胀形模具,并通过胀形实验成功制造出符合设计要求的机头罩零件.结果表明,固体颗粒介质成形可解决复杂型面、薄壁、筒状钛合金零件难成形的问题,成形零件精度高,且表面质量好.     

烟灰缸橡胶胀形工艺及模具设计

分析比较了烟灰缸新旧两种成形工艺,叙述了橡胶胀形加工的优点,对毛坯尺寸及胀形力进行了计算,介绍了烟灰缸橡胶胀形模具结构,阐明了聚氨酯橡胶制作凸模的优点。     

烟灰缸橡胶胀形工艺及模具设计

分析比较了烟灰缸新旧两种成形工艺,叙述了橡胶胀形加工的优点,对毛坯尺寸及胀形力进行了计算,介绍了烟灰缸橡胶胀形模具结构,阐明了聚氨酯橡胶制作凸模的优点。     

壳体零件多工位拉深级进模设计

通过对某壳体零件冲裁、拉深及胀形工艺的分析,制定切实可行的排样方案。针对胀形工位,设计了一种金属弹性胀形凸模,实现了对零件局部小变形胀形。采用分段拼合模板结构,设计了一副多工位拉深胀形级进模,该模具便于维修和更换易损零件,具有模具使用寿命长、制造成本低的特点。     

铝合金茶壶橡胶胀形模具设计及制造

分析比较了茶壶的2种成形工艺,叙述了橡胶胀形加工的优点及计算毛坯尺寸。介绍了铝合金茶壶橡胶胀形模具结构,阐明了聚氨酯橡胶制作凸模的优点。     

橡胶胀形模设计

通过实例介绍了橡胶胀形模的设计方法 ,并详细地叙述了工艺参数的选择计算及模具结构、工作过程和弹性凸模、刚性凹模的设计要点     

"净水碗"凸花纹拉伸胀形模

介绍净水碗侧壁凸花纹胀形的工艺。模具以聚氨脂橡胶为凸模，凹模采用两半拼合式，便于取出成型后的“净水碗”。成形在底传动双动压力机上实现。     

货车侧板成形工艺及模具设计

从变形性质、压边方式、成形次数和成形力4个方面对货车侧板的成形工艺进行了理论分析和计算 ,得出了该零件属于胀形性质的起伏成形的结论。模具省略了压边装置 ,解决了设备能力不足的问题。其导向通过将凸、凹模设计成近仿形结构来实现 ,在简化结构的同时较好保证了凸、凹模的间隙 ,是1副性能价格比高的模具     

冲小孔模具设计

分析了冲小孔工艺的特点,介绍了提高凸模强度和刚性的小孔冲模的设计方法,解决了零件小孔加工困难、凸模易折断的问题。     

快换结构在精冲模中的应用

介绍一典型精冲模的模具结构。因受零件自身尺寸的限制,极大影响了凸模的强度和刚度。本文介绍了一种快换结构,可供同行在类似产品设计中参考。     

凸凹模受力模型与有限元分析

通过对板料成形时的受力分析,建立了凸凹模在拉深过程中的受力模型,完成了对凸凹模的有限元数值分析,得到了凸凹模的应力和变形分布情况。对板料进行强度、刚度校核,得到了随板料厚度的变化凸凹模孔口所受的压力、凸凹模的最大应力和位移的变化规律。可为模具结构的设计、模具材料的选择提供依据。     

医药类凸模冲压过程的数值模拟

采用有限元模拟技术研究了医药类凸模在冲压过程中应力、应变和温度的变化情况 ,并将所得结果与实际凸模的磨损情况进行了比较。结果表明 ,凸模在冲压过程中 ,应力随行程的增大而呈线性递增 ,应力集中在头部凹面上 ,尤其是周圈刃口边缘处的应力最大。虽然冲压中模具的温升只有0.2℃ ,变形也非常小 ,但由于冲压速度快且长时间工作在交变载荷作用下 ,也易产生疲劳失效     

T30数控转塔冲床的优化设计

采用有限元方法对T30数控转塔冲床机身的强度、刚度和自身模态做了计算分析,在此基础上,对机身进行了优化设计.优化机身比原机身节约材料20％左右,在有效降低生产成本的同时,也为冲床的合理设计提供了借鉴.     

用3Cr3Mo3W2V钢制作钢管热冲孔凸模的试验

用3Cr3Mo3W2V钢代替3Cr2W8V钢制作钢管热冲孔凸模,凸模采用双重淬火和表面硫氮共渗处理工艺,冲孔时将凸模冷却方式由强制水冷却改用PF冷却介质冷却,可使凸模寿命提高2～3倍。     

基于UG/WAVE的活动凸模参数化设计

通过对汽车覆盖件模具中活动凸模的结构和设计过程进行分析,采用自顶向下的装配结构来建立其参数化模板,应用参数关联技术在各部件的主变量之间实现尺寸驱动。在融合大量设计实践经验的基础上,结合UG/OPEN技术和WAVE技术开发一种能根据已知产品工艺数模快速设计活动凸模的系统,提高了企业中模具设计的自动化程度和智能化程度。     

Analysis of punch velocity dependent process window in micro deep drawing

Micro forming is an appropriate technology to manufacture very small metal parts, in particular for bulk production, as they are required in many industrial products resulting from micro technology. Deep drawing provides a great application potential for the manufacturing of parts with complex shapes, even in very small dimensions. Concerning the so called size effects micro deep drawing is widely investigated. However, this process is carried out usually under laboratory conditions with a relatively low punch velocity, for example 1 mm/s. At the same time, the light weight of the forming tools for micro deep drawing makes it possible to vary the punch velocity in a relatively large range. Furthermore, raising the punch velocity is very meaningful for mass production in industry. Thus micro deep drawing with the punch diameter of 1 mm was performed with different punch velocities (1, 10 and 100 mm/s) in this work, whereby the process behaviour, especially the experimentally acquired process window changes with variation of punch velocities. The analysis in this work shows that the velocity dependent friction coefficients are responsible for the difference in process windows under different punch velocities.     

传动轴冲方凸模的改进

采用冲方加工工艺加工传动轴方孔,由于原冲方凸模端面为平端面,切削力较大,零件的表面粗糙度达不到图纸要求。每加工一件传动轴,需要更换7次冲方凸模和冲方加工7次,生产效率低,劳动强度大。通过改进冲方凸模结构,只需更换4次冲方凸模和冲方加工4次,就能生产出尺寸精度高,表面粗糙度低的传动轴零件,而且提高了生产效率,降低了生产成本。     

线切割一次成形凹凸模及间隙计算

线切割一次性加工凹、凸模广泛应用于模具工业.通过一则产品应用实例介绍了如何摆一定的斜度线切割一次成形加工凹、凸模,以及斜度的具体计算方法.并与原有的公式做了计算比较,简化了计算公式;同时,对产品加工成形的工艺工序做了分析介绍.给出了计算凹、凸模冲裁间隙的经验公式.冲压模中的内导柱孔起着非常重要的导向和定位作用.还介绍了一种线切割内导柱孔方法,减少了制造过程中的一些环节.用线切割一次性加工凹、凸模,其形状一致、间隙均匀合理,节约模具材料,也缩短了模具生产周期,降低了制造成本.