有杆抽油系统的经济运行

在对有杆抽油系统能耗进行理论分析和实际测量的基础上，对有杆抽油系统在运行过程中的理想状态下，实际生产状态下的电机、皮带－减速箱，四连杆、盘根盒、抽油杆、抽油泵、油管等各部件能量损失进行计算与对比，建立有杆抽油系统能耗分布规律，论述了有杆抽油系统能耗大，效率低的影响因素，根据有杆抽油系统的运行特点，提出了有杆抽油系统经济运行的措施和评价指标。     

基于C/S模式的有杆抽油系统仿真与故障诊断

在有杆抽油系统仿真与优化软件SimuRod的基础上,分析了有杆抽油系统的数学模型,开发了一套基于C/S模式的有杆抽油系统软件。应用该软件不仅可对有杆抽油系统进行仿真计算、对抽油泵进行故障诊断,而且可通过网络提高油田数据利用率和工作人员效率,弥补了传统有杆抽油系统软件的系统化和网络化的不足,这对于降低采油成本和提高油井的科学管理水平具有重要意义。     

浅谈提高机械采油系统效率的几种方法

我国油田常用的机械采油方式为有杆抽油、潜油电泵抽油和螺杆泵抽油等,有杆抽油在我国9万多口机采井中,约占90％。本文着重探讨提高有杆采油系统效率的方法,下面提到的机采系统即有杆抽油系统。     

国外有杆泵采油技术的新进展

近年来,国外的石油设备制造商为了推动有杆泵抽油的技术进步,提高机械采油的经济效益,开发成功并推广应用了低排量产气井有杆泵,可清除机杂的有杆泵,抽油杆润滑剂,抽油机变速驱动装置,新型抽油杆导向器,有杆泵井故障诊断装置,油井防砂和防气滤器,低产井有杆泵,新型有杆泵柱塞,新型有杆泵控制器,新型抽油杆接箍,防砂有杆泵,抽油机用线形电机,连续抽油泵,重质油砂层采油用抽油泵,采用天然能源的抽油系统,小排量抽油系统,新型泵抽空控制器,改进的低成本抽油系统和用天然气供能的抽油装置等。     

有杆抽油系统故障智能诊断技术

以有杆抽油系统动力学行为分析为基础,建立有杆抽油系统故障诊断数学模型,并采用显式差分法求解模型,开发了基于油田生产数据库的抽油井故障诊断系统。对井下工况的智能高效诊断,不但可以及时准确地了解有杆抽油系统的工作状况,避免井下作业的盲目性,降低机械采油成本,提高油田经济效益,而且对实现有杆抽油系统故障诊断的自动化以及油田企业信息化具有重要意义。     

有杆抽油系统的经济运行

在对有杆抽油系统进行能耗分析的基础上,找出了其能耗分布规律。地面设备的损失主要是电动机的功率损失和机械摩擦损失;井下设备的损失主要是机械摩擦损失、弹性变形损失和水力损失,它们不同程度地反映出地面或井下设备的运行状况。根据有杆抽油系统的运行特点,并考虑影响有杆抽油系统能耗的因素,提出了有杆抽油系统经济运行的措施和评价指标。     

基于主成分分析法提高有杆抽油系统效率

有杆泵抽油在油田生产中被广泛应用,但目前系统效率一般较低。影响有杆抽油系统效率的因素很多,不同因素之间又相互关联,文中通过分析有杆抽油系统效率的影响因素,得出电机效率和泵效较低是造成有杆抽油系统效率低的主要原因。在现场应用过程中,结合区块特点,选取9个原始指标,利用主成分分析法,在尽量减少信息损失的前提下,将9个原始指标转化为4个综合指标,进一步分析得出生产参数、电机选型等是影响有杆抽油系统效率的主要因素,对其进行重点优化能有效提高有杆抽油系统效率。     

抽油机电液伺服模拟试验系统设计

抽油机电液伺服模拟试验系统是有杆抽油系统工作状况模拟试验装置的提升装置,它可以模拟有杆抽油系统的工作状况,复现各种抽油机悬点的运动规律,为有杆抽油系统及其部分机理和性能的试验研究提供运动条件。为满足系统功能要求,在系统设计中,采用了大功率,大流量的电液伺服驱动系统,并重点解决了系统的高效节能问题。     

减少抽油机井设备损坏的有效做法

在当今石油工业中，有杆泵抽油是人工举升的最主要方法。抽油设备的损坏和由此而产生的附加费用的增加已成为当前一个主要问题，因此，减少了有杆泵抽油设备的损坏将会显著提高经济效益。本文将着重介绍了减少有杆泵抽油设备损坏的推荐方法，包括：设备的选型和设计，操作和化学处理。     

减少有杆泵抽油设备损坏的做法

有杆泵抽油是当今石油工业最主要的人工举升方法，而抽油设备的损坏和由此维修费用的增加已成为当前的主要问题。因此，减少有杆泵抽油设备的损坏将会显著提高经济效益。着重介绍了几种减少有杆泵抽油设备损坏的推荐作法，包括：设备的设计、选型操作和化学处理。这些做法已在ＡＲＣＯ油田实行了２５年。     

有杆抽油系统通用数学模型研究

针对定向井有杆抽油系统,在井眼为平面曲线的情况下,给出了描述抽油杆柱横向和纵向振动以及管柱有纵向振动并耦合液柱振动的数学模型,讨论了有杆抽油系统几种主要数学模型间的关系。对于模型描述的杆柱、管柱、液柱振动的偏微分方程组给出了特征变换,转化成对角方程组,使问题的数值计算方法得到了简化,从而给出了有效解法。新的数学模型适用于有杆抽油系统的预测、设计以及抽油系统故障诊断的模式识别。     

胜利油田有杆泵抽油系统常见故障原因调查及改进措施

针对胜利油田有杆泵抽油系统的故障问题,进行了有杆泵抽油系统失效原因综合调查。指出地层开采条件、油井井身结构、地面设备质量、井下设备的运输、储存、加工制造工艺及设计工艺、配套工艺措施、操作管理因素等是有杆泵抽油系统失效的主要原因。在此基础上提出了相应的改进措施及设想。     

有杆泵抽油系统常见井下故障分析

针对胜利油田有杆泵抽油系统井下设备故障问题，进行了有杆泵抽油系统井下设备故障综合调查。指出地层开采条件，井身结构，井下设备的运输、储存、加工制造工艺及设计工艺,配套工艺措施，操作管理因素等是有杆泵抽油系统井下设备失效的主要原因。并在此基础上提出了相应的改进措施及设想。     

有杆泵抽油模式的优化程序

给出了有杆泵抽油模式优化设计的计算机程序,该程序不仅代替了APIRP 1lL的计算方法,而且又提高了有杆抽油系统设计的精确度。讨论该系统设计的基本任务在于确定最佳的抽油模式,即选择有杆泵合适的柱塞直径、冲程长度和冲次,以使其开采所需产液量直接能量成本最低、能耗最小。作者建议采用的优化方法中叙述了计算过程,并结合实例对比了两个极端的抽油模式的经济效果。     

水平井的机,杆,泵及抽肖参数估化设计方法

本根据直井，斜井有杆泵抽油有关理论，结合水平井生产特点，通过确定目标２函数和以化参数及约束条件，给出了水平井有杆泵抽油时机、杆、泵及抽汲参数优化设计方法。     

碳纤维-钢混合抽油杆柱优化设计及其计算机实现

本文针对有杆泵抽油系统的碳纤维-钢混合抽油杆柱,给出了采用常规抽油机的优化设计程序,提供了不同的优化目标,并讨论了优化目标对有杆泵抽油系统的影响。程序提供了采用不同的优化目标的光杆冲程、冲次、抽油杆直径和抽油杆长度的优选过程,并且提高了有杆抽油系统设计的精确度。通过实例计算,验证了这一方法的可靠性。     

抽油杆扶正器对杆管偏磨治理效果的影响

“九五”以来，大庆油田采油五厂抽油机井杆管偏磨检泵井呈逐年增加的趋势，增加了油井维护性作业工作量，针对这一实际情况，近几年开展了水驱抽油机井杆管偏磨机理研究及现场试验，对水驱抽油机井杆管偏磨机理进行研究。通过对水驱抽油机井杆管偏磨机理的研究，有针对性地采取了一系列的措施，也见到了一定的效果。但从现     

有杆抽油系统井下能耗研究

随着有杆抽油系统能耗问题的日益尖锐和研究的不断深入,从系统能耗角度确定有杆抽油系统的损失功率虽然有了很大进展,但还存在很多的缺陷。针对该问题归纳总结了有杆抽油系统井下损失功率的计算方法,分析并指出了存在的缺陷,如:解波动方程的方法求取杆液摩擦损失比较复杂,而且依赖于各区块的摩擦阻尼系数,不便于推广应用,而现场数据回归公式求取杆液摩擦方法需要大量实测数据,工作量大,也不利于推广应用。为此提出了新的井下损失功率计算分类方法,推导了以井筒流体为对象的杆-液、管-液能耗计算模型。该模型既能满足能耗计算精度要求,又进行了适当的近似简化,为从计算角度确定有杆抽油系统效率提供了理论支持。     

新系列游梁式抽油机—抽油泵装置用大泵抽油时抽油杆柱下部加重杆的选择图解

大泵抽油是在有杆泵抽油井中加大抽液量的有效方法。为了减少大泵抽油时抽油杆柱下部的断裂次数,广泛采用下部加重杆。目前国内外还缺乏具有充分理论根据和应用简便的下部加重杆的计算方法。本文根据抽油杆柱的疲劳强度计算理论,引进了抽油杆柱下部的允许纵向弯曲载荷的新概念,推导了下部加重杆的理论计算公式,并以此公式为基础绘制了一组大泵抽油时抽油杆柱下部加重杆的选择图解,便于现场的实际使用,同时有利于提高大泵抽油的技术经济指标。     

两层分采有杆抽油井示功图预测

简要介绍了两层分采有杆抽油技术的应用价值和工作原理,研究了在实心抽油杆与空心抽油杆的界面处,空心泵对应力波的影响,得出了两层分采有杆油井预测模型的有限差分方程,并对空心泵的受力状态进行了分析。在计算机上编程运算得到预测模型的数值解,并绘制出两层分采有杆抽油系统的地面示功图和井下示功图。此计算方法可成为预测两层分采有杆抽油系统的动参数及进行故障诊断的参考依据。