Al-Cu合金压铸工艺研究

研究了压力铸造及变质处理对Al-Cu合金组织和性能的影响,同时考查了压射速度和浇注温度参数的影响,得出该合金材料压铸成形的最佳压射曲线和浇注温度范围。结果表明:和普通金属型铸造相比,压铸可细化合金的组织,改变金属间化合物的分布形态,提高合金铸态的综合力学性能;复合盐变质处理使得粗大的晶粒得到明显的细化,铸态的β相更弥散,针孔、缩松、热裂倾向有所减轻,力学性能得到提高;两阶段压射速度对Al-Cu合金压铸件质量均有影响,最佳的压射速度为慢压射速度1.0 m/s,快压射速度5.5 m/s,对应的内浇口速度70~80 m/s;适宜的浇注温度为730±5℃。     

锌合金挂锁结构设计及其压铸工艺

通过分析锌合金挂锁的制造工艺流程,挂锁内部结构、技术要求以及零件之间的配合,运用Pro/E软件完成挂锁的结构设计。通过分析锌合金挂锁的结构特点,选择合适的压铸工艺参数,考虑对经济效果的影响等因素,设计出结构合理,运行可靠,满足生产要求的挂锁压铸模,最终完成挂锁结构设计及其压铸模工艺分析。     

铝合金底盘压铸工艺的对比研究

对某铝合金底盘铸件采用UG进行实体造型,利用ProCAST软件对2种工艺方案下的充型和凝固过程进行了数值模拟,直观显示了铸件的压铸成型过程,预测了铸件在成型过程中可能出现的各种铸造缺陷,并根据模拟结果对比选出了较合理的工艺,从而提高了铝合金压铸件的整体质量。     

铝合金压铸工厂的设计

介绍了某大型铝合金压铸企业新建厂区的设计概况，并具体介绍了压铸车间的工艺设计及工厂的环境保护措施。     

镁合金压铸工艺

本文简要概述了镁合金的压铸工艺性能、成型工艺参数，提出了镁合金压铸工艺的发展方向。     

汽车油底壳压铸工艺的优化设计

利用压铸工艺生产了铝合金的汽车油底壳。通过前期对产品结构与工艺分析,采取合理的工艺布局和模具结构,避免了产品缺陷的产生。实践表明,先期产品及模具结构和工艺分析合理,铸件品质优良,成功生产出了某1.5T发动机油底壳。     

镁合金压铸工艺

本文简要概述了镁合金的压铸工艺性能、成型工艺参数，提出了镁合金压铸工艺的发展方向。     

AM60B镁合金压铸工艺的研究

研究了压射比压、浇注温度、模具温度、压射速度四个压铸参数对AM60B镁合金显微组织、铸造性能和力学性能的影响,探明了其在冷室压铸条件下的最佳工艺,简单分析了压铸态组织,并成功地实现了镁合金灯罩铸件的试制。     

AM6OB镁合金压铸工艺的研究

研究了压射比压、浇注温度、模具温度、压射速度四个压铸参数对AM60B镁合金显微组织、铸造性能和力学性能的影响,探明了其在冷室压铸备件下的最佳工艺,简单分析了压铸态组织,并成功的实现了镁合金灯罩铸件的试制。     

工艺条件对6061铝合金近液相线铸造微观组织的影响

采用近液相线半连续铸造技术,制备了120 mm×1 600 mm的6061铝合金半固态坯料,考察了铸造温度、铸造速度和冷却强度对铸锭组织的影响.结果表明,合金熔体在常规铸造温度(720 ℃)下获得的铸锭组织是粗大的枝晶,且组织极不均匀;在近液相线温度(657 ℃)下保温后铸造的铸锭组织均匀、细小、近球形.一次冷却强度的降低、二次冷却强度的增大均有利于均匀、细小的近球形组织的形成;铸造速度达到150 mm/min时可以获得细小、均匀、近球形的6061半固态坯料组织.     

铝合金底座压铸模设计

根据铝合金底座压铸件结构特点,开发了斜导柱侧抽芯-双分型面压铸模.模具选择斜导柱与滑块同在定模的侧抽芯机构,利用拉杆定距分型,使斜导柱与滑块不分离.浇注系统选用4个侧浇口同时进料,浇口套内设3个螺旋槽,开模时利用压射冲头推力,浇口套余料顺着螺旋槽方向旋转使凝料与直浇道扭断,自动脱料,简化了模具结构.     

电机箱体铝合金压铸模设计

分析了箱体零件由锌合金改铝合金的优点,论述了模具的工作过程和设计要点。该模具采用了侧面滑块抽芯机构,侧面成型和底面分型,提高了压铸件的合格率和经济效益。     

带三嵌件铝合金碗形件压铸模

针对轴向平行于模具分型面的轴类嵌件的定位困难问题,带三嵌件碗形压铸模采用一种带弹簧的特殊的嵌件定位结构,既满足铸件脱模要求,又保证嵌件定位精确稳固.模具采用多豁口推管推出铸件.模具结构紧凑,工作可靠,成形铸件质量好,生产效率高.     

铝合金支座压铸模具设计

铝合金支座压铸生产中存在工艺性能差、模具寿命低、成品率和生产效率低等问题.基于实际生产中存在的问题,本设计在对该产品压铸工艺分析的基础上,对压铸模具进行了设计.采用液压抽芯机构来完成四个方向的抽芯动作,并在其中一个大型芯上开设了溢流槽和冷却水道;深孔型芯部位采用螺旋式不拆模更换型芯的结构.改进设计的模具在实际生产中,克服了冷隔缺陷,提高了生产效率.     

铝合金标准试样半固态压铸模设计

根据铝合金半固态浆料粘度和压铸充型特点,设计并制造了标准试样半固态压铸模。模具设计了加热系统和不同的内浇口截面积。进行了半固态压铸试验,证明了半固态压铸模具无预热时,铸件无法充满型腔,并且缺陷较多;而模具预热时铸件成形良好。在铸件横截面范围内,内浇口截面积越大越有利于提高铸件的质量。     

铝合金压力铸造技术的现状与展望

论述了铝合金压力铸造技术的特点和研究现状,介绍了几种具有代表性的铝合金压力铸造方法、工艺装备及铸造CAE技术,并对今后的研究动向进行了展望。     

铝合金压铸件充型凝固过程及其压铸工艺CAE分析

通过有限元数值模拟软件Procast对铝合金支架压铸件进行了数值分析,获得了零件充型过程和凝固时温度场的分布,预测了铸件缺陷存在的位置并分析了其形成原因.通过压铸模拟分析研究了压铸工艺对铸件缺陷的影响.研究表明:铸件随着充型速度的增加,其铸件内部缩孔缩松的含量显著增加;浇注温度越高,铸件内部缩孔缩松也越多.     

铝合金管路零件压铸模设计

在具有斜向孔或斜向凹凸铸件压铸模设计中,斜向抽芯是压铸模设计的难点之一。管路铸件形状复杂,属不规则薄壁多孔铸件。其压铸成型除了需动、定模在开模方向上抽芯和两侧抽芯外,铸件内壁上还有一斜向孔,需斜向抽芯。本文给出了铝合金管路零件压铸模实用结构,论述了模具结构特点和工作原理。该模具采用拉钩-齿扇-齿条二级联合抽芯机构,利用开模力,实现管路铸件的斜向抽心,同时通过相应的两套斜销-滑块机构分别实现管路铸件另外两个侧向抽芯。模具结构紧凑,工作可靠,成型铸件质量好。     

铝合金圆柱齿轮压铸模设计

圆柱齿轮压铸件脱模时所需脱模力大,然而齿轮顶出端环形面积较小.为了推出铸件时不产生变形,无顶出痕迹,设计了内外推管同时推件圆柱齿轮压铸模.论述了模具结构特点和工作原理.该模具爪形浇口浇注,设有内、外两个推管.铸件脱模时受力均匀,比压小,无推痕.