空气开关内端轴零件的浇口设计优化研究

应用Moldflow软件对端轴零件的注塑模具中不同的浇口设计方案进行了流动模拟,对充模时间、锁模力、气穴和熔接痕等模拟结果进行比较,确定最佳的双浇口设计方案。其研究结果为进一步的浇注系统设计作了充分的准备,为优化模具设计提供了依据,从而可以提高制品质量,缩短模具设计制造和产品开发周期。     

注塑工艺条件与塑件质量分析

<正> 1 注塑工艺对制件质量的影响 制品注塑成型过程可粗略地分为两个阶段,即充模阶段和充模后的保压、冷却阶段。这个过程中主要由三方面的工艺条件控制,与压力有关的条件有:注射压力、保压压力和塑化压力(又称为背压);与温度有关的条件有:机筒温度、模具温度、因背压及熔体在流道、浇口、型腔中因摩擦、剪切     

卧式压铸机的中心浇口

<正> 在卧式压铸机上生产铸件,一般采用侧浇口,但采用这种浇口需增加零件和浇注系统的总投影面积及压铸机的锁模力。对于压铸投影面积较大、锁模力接近机床极限的零件,不宜于采用侧浇口。即使采取适当降低比压,使之不超过压铸机锁模力规范,但压铸形状复杂要求较高的铸件仍很困难。我厂生产     

24cm铝锅手柄注塑模具设计

通过分析铝锅手柄的结构特征,设计出一模四腔斜导柱抽芯注塑模具。模具采用热流道浇注系统,浇口点直达塑件最佳浇口位置,减少压力和温度损失,提高了塑件质量。模具设计结构合理,开合模动作可靠,制品脱模顺利,塑件精度高,产品完全达到客户要求。     

浇口尺寸对注射成型影响的模拟研究

基于计算机模拟,实验研究了浇口尺寸对注射成型工艺参数的影响。以塑料测试标准样条为目标塑件,构建三维型腔及浇注系统模型,并通过Moldflow Plastics Insight平台对塑件的充模过程进行了计算机模拟分析。模拟结果表明:随着浇口尺寸的增大,充填模腔所需的注射压力会降低,同时熔体中因摩擦及剪切发热导致的局部升温也会有所减弱,锁模力减小注塑机能量损耗更小。此外,浇口尺寸的变化在充填过程的不同阶段影响存在差异,中间阶段的影响较为显著。     

注塑模阀式浇注系统的浇口位置优化控制

介绍阀式浇注控制的原理和特点,通过对浇注系统的控制充填模式研究,以注塑流动分析为理论基础,依靠CAE技术对浇注充填过程进行流动模拟,分析阀式控制的充填过程中浇口位置与注塑压力、熔接痕、制件壁厚之间的相互关系,为改善注塑工艺条件和提高注塑产品质量提供理论依据。     

基于CAE技术的盖板浇口位置优化

浇口位置在注塑模具设计中非常重要。基于MPI的gate location模块对盖板的浇口位置进行优化设计。以注射压力为优化目标,以浇口位置为变量,以CAE的方法来求解最优的浇口位置。将优化方案和初始设计方案进行了比较。结果表明优化方案优于初始设计方案,注射压力、锁模力、变形量等都比初始设计方案低。     

对讲机壳盖注塑模具设计

对讲机壳盖属于均匀壁厚的薄壳结构,其中一矩形侧孔位于底部中心圆环处,要求其外表面光滑无痕,且是超大批量生产。针对其结构特点和产量,设计了一模二腔内外抽芯结构的注塑模具。模具采用热流道浇注系统,浇口点直达塑件最佳浇口位置,减少了注塑压力和温度损失,提高了塑件质量。模具设计结构合理,开、合模动作可靠,制品顺利脱模,塑件精度高,产品能够完全达到客户要求。     

基于Moldflow的手机外壳注塑成型模流分析

以手机外壳为例,利用Moldflow软件模拟分析了在最佳浇口位置区域中采用不同浇口数量时,填充时间、压力分布、气穴分布、熔接线分布、体积收缩率和翘曲变形等参数的变化,模拟分析结果表明：考虑填充时间、压力分布、气穴分布、熔接线分布等条件,采用双浇口浇注进行手机外壳注塑效果最好。模流分析能够有效地提高注塑手机外壳的工艺质量,降低模具研发制作的成本与生产周期。     

基于Moldflow汽车椅背板的模流分析

利用Pro/E软件设计了汽车椅背板的制品模型,通过Moldflow软件进行模流分析。设计了两种不同浇注方案,对比两点热流道浇口和三点热流道浇口对制品的成型质量影响,并对模具的浇注系统和冷却系统以及制品的气穴、缩痕指数、翘曲变形进行了分析,得出两点热流道浇口比三点热流道浇口的浇注方案更加合理的结论,为模具设计提供了理论依据。     

基于MoldFIow薄壳注射模流动分析

运用MoldFlow软件对学习机电池盒外壳注射模进行了充填流动分析研究,优化浇口位置,计算出所需的注射压力及锁模力,预测可能出现的熔接缝和气穴等缺陷的位置,并进行流动平衡分析,优化了流道系统。     

注塑模模流设计的技术要领

结合注塑模设计和生产的实际，重点介绍了注塑模模流设计在浇口数目、流动形态、浇口定位、熔接线位置、浇道设计等方面的技术要领。就是根据充填模穴时需要的压力来决定浇口数目，在流动平衡的状况下确定浇口位置、选择浇口位置时，必须考虑充填过程的流动方式。为确保产品质量，应尽量减少浇口数目从而相应的减少熔接线的条数。熔接线及熔接线的位置，必须控制在最不影响成品品质的区域内。浇道是针对具体的产品，同时考虑以上诸多因素，有时甚至要在生产的实际中不断改进而设计出的。     

基于稳健设计的电器壳体注塑成型工艺参数优化

将Taguchi稳健设计和CAE模拟技术相结合,应用于注塑工艺参数的优化。以某电器壳体的注塑成型为例,以减小制品的翘曲变形为试验目标,研究模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力及浇口位置对注塑件翘曲变形的影响规律,运用变量分析,确定工艺参数对翘曲变形的影响度。     

冰箱过滤器面板模内装饰注射工艺优化分析

针对冰箱过滤器面板模内装饰(IMD)塑件,采用正交实验法和综合评分分析方法,对IMD塑件进行注射工艺优化分析,并对浇口和冷却系统优化。通过Ansys软件热分析模块分析型芯、型腔温差,使用Moldflow软件分析IMD塑件的翘曲变形,以型芯、型腔温差和翘曲变形量作为IMD塑件质量目标,采用L9(34)的正交实验表,优化IMD塑件工艺参数,结果表明模具温度和保压压力是影响IMD塑件翘曲变形的主要因素,通过对浇注和冷却系统优化使得IMD塑件质量得到较大的提高。     

基于Moldflow的前风挡下装饰板注射模设计

运用Moldflow软件对塑件成型过程进行模拟分析,获得了最佳的浇口位置、注射压力、注射时间和保压时间,降低了实际生产中的废品率,同时对模具结构设计进行了详细介绍。经生产实践验证,模具结构合理,动作平稳、可靠,对类似塑件的模具设计有一定参考价值。     

CAE技术在解决注塑机锁模力不足中的应用

基于CAE模拟技术,验证注塑机锁模力不足,找到塑件充不满的原因,并通过调整产品厚度,解决了因设备锁模力不足及注射压力低而导致的充不满问题。该文的案例为一模两件的模具,零件1的厚度增加22.2%,零件2的厚度增加20%,锁模力降低了23.5%。锁模力大大降低,有利于注塑成型。     

利用负压消失模工艺生产机架铸件

介绍了机架铸件的铸件结构及技术要求,详细阐述了其工艺设计:采用底注、开放式浇注系统,浇口比为ΣF直:ΣF横:ΣF内=1:1.32:2,其中,直浇道截面尺寸为φ90 mm,横浇道截面尺寸为60 mm×70 mm,共2道,内浇道截面尺寸为25 mm×25 mm,共20道,在铸件关键部位设计一定数量尺寸为70 mm×70 mm的集渣包,浇注温度1 420±10℃,负压度0.4 MPa,保压时间15 min。为防止模样变形,采用竹木条拉筋粘接固定模样簇及消失模易变形的部位,通过设计使用一种中空芯铁填充物,有效降低该缺陷的发生几率。最终生产的铸件各项指标均符合技术要求,废品率由原来的80%降到20%以内,已达到批量生产状态。     

MoldFIow在机器人前挡板注射模设计中的应用

利用MoldFlow软件，对机器人前挡板塑件1模2腔侧浇口的成型方案进行分析，分别对塑件的填充时间、锁模力、气穴和熔接痕分布、冷却及翘曲分析等进行模拟，模拟分析结果为模具设计提供依据，缩短了产品的开发周期，从而提高经济效益。