一种利用电化学钝化极化现象的超深小孔电火花复合加工工艺

通过对超深小孔电火花复合加工工艺的试验研究,研发了一种液体成膜的低浓度电解质环保水溶液,作为电火花高速小孔机专用工作液,用于超深小孔的电火花复合加工,成功解决了大深径比超深小孔的电火花加工工艺难题。而其中独具特点的"电极管平头低损耗"现象,也为解决诸如钨钼类高熔金属超深小孔及航空发动机叶片气膜孔加工等难题找到了一种新的工艺方法。     

叶片气膜孔数控电火花小孔加工机床机械结构设计

针对传统多轴数控电火花高速小孔机结构布局不合理、加工精度不稳定、占地面积大等问题,设计了专用于叶片气膜孔加工的数控电火花小孔机床。结果表明：通过有限元分析优化设计,机床具有更优良的静态机械性能;通过紧凑型总体布局设计和合理化结构设计,减少机床占地空间;通过配置刀库、导向器库、扶丝器、卡盘等自动化装置,减少人工操作、短缩加工辅助时间,适用于自动化生产线。     

电极直接驱动的小型电火花加工装置的研究现状

概括了目前典型的电极直接驱动的小型电火花加工装置－椭圆动装置，冲击式驱动装置和蠕动装置的发展现状，介绍了这些装置的结构和工作原理，分析了其存在的不足，提出了改进措施。最后指出了电极直接驱动的小型电火花加工装置的发展趋势及其应用前景，并首镒提出了电火花加工机器人的新概念。     

电火花铣削加工用展成电极的设计

为了解决电火花铣削加工中的电极损耗补偿难题,提出了一种基于线电极的电火花铣削加工方法,本文介绍了该方法的加工原理,提出了展成电极的概念及其设计要求,并对展成电极的总体结构、走丝机构、导丝杆的设计给出了较为详细的叙述。实验证明,利用设计的展成电极可在普通数控电火花加工机床上进行基于线电极的电火花铣削加工。     

小型电火花加工装置中电极的驱动与控制

提出了一种适合电极直接驱动的小型电火花加工装置的电极驱动控制方法，设计了该驱动控制系统的软，硬件，实现了电极的跳跃式移动。该装置具有体积小，重量轻，结构简单和响应速度快等优点。     

集束电极的CAD/CAM软件开发及制备

集束电极由大量棒状或管状单元集束而成,其多孔结构可在电火花加工过程中实现多孔内冲液以改善极间放电状态。针对集束电极的结构特点,基于UG开发了集束电极快速制备CAM软件,该软件可根据目标实体模型生成制备集束电极的数控代码,结合设计的集束电极制备装置,实现集束电极的快速、低成本制备。     

利用LIGA技术研制微细电火花异形和阵列结构电极

利用LIGA技术的优势,针对电火花电板结构特点开发出相应的加工工艺,完成电火花复杂结构电极的制造.电火花电极的特点是大高宽比的金属柱状结构,这对于LIGA技术工艺具有特殊的难度,需要突破深孔显影和电铸工艺难题.通过大量的工艺试验,优化出电火花电极阵列结构的工艺路线,圆满完成阵列结构和异形复杂结构的电极制造,为电火花技术...     

电火花加工中多材质电极损耗规律的实验研究

针对电火花加工中多材质电极的损耗和形状变化,在模具钢工件上开展了电火花多材质电极加工实验研究,分析了电极材料、加工极性对多材质电极损耗的影响规律,并以黄铜-模具钢电极、紫铜-铜钨合金电极为研究对象,分析了多材质电极的形状变化规律。结果表明:长度损耗小的电极材料能辅助减小同组其他材料的电极损耗,但通常其角损耗较大;加工中多材质电极结合处形成过渡曲面,当加工进入均匀损耗阶段后,过渡曲面的圆弧半径和圆心角基本恒定不变。     

模具电火花电极的智能化设计

随着塑料制品日趋精密化和复杂化,模具需要电火花加工的部分越来越多,电极设计的工作量很大。因此有必要进行电极设计的自动化和智能化技术的研究。介绍了电极自动设计中需电火花加工区域的自动识别和复杂形状电极的拆解等关键算法。并给出了电火花电极智能设计系统的框架。该系统的运行表明,一个智能化的电极设计系统可以有效地提高电极设计效率。     

电火花加工电极材料的选择

介绍电火花加工中电极材料受到各种干扰因素的影响,干扰因素直接或间接造成了电极材料损耗,研究发现,电极材料损耗越小,加工件的精度越高,通过试验将5种电极材料在电火花加工过程中的损耗进行对比研究,确定了W-Cu合金作为电火花加工用电极材料损耗最小,加工件加工精度最高。     

智能化电火花成形机床远程监控维护系统的研究与设计

介绍了一种基于云平台的远程监控维护系统在电火花成形机床上的架构方案,并据此设计了一套智能化电火花成形机床的远程监控维护系统,实现了远程监控中心、移动监控终端和本地监控终端对多台电火花成形机床的状态监控,同时为维修人员对机床故障进行快速准确的诊断和维修提供技术支撑。     

五轴联动电火花成形机床数控系统的研制

在自行研究设计的八轴运动控制板平台上,针对电火花成形加工的特点,开发了五轴联动电火花成形机床专用数控系统。分别介绍了系统的硬件构成、软件框架结构、伺服控制的PID算法及关键参数的设定方法。     

电火花穿孔机群孔加工路径规划算法

在使用电火花穿孔机进行自动化群孔加工时,电极需频繁地从前一个孔位移动到下一个孔位。当孔位较多时,累积的运动时间相当可观,导致整体加工效率降低。通过分析孔位的坐标和间距,基于旅行商问题近似解法和坐标排序,提出了几种有效且实用的群孔加工路径规划算法,并集成在穿孔机CAM软件中。测试结果表明,几种算法均能有效缩短孔位间移动的总体距离,从而提高了整体加工效率。     

Sequential Laser and EDM Micro-drilling for Next Generation Fuel Injection Nozzle Manufacture

High quality holes of diameters less than 145 μm are required for the manufacture of next generation diesel fuel injection nozzles for improved combustion efficiency and reduction of emission to the environment. The current practice of using electro-discharge machining (EDM) drilling of fuel injection nozzles is limited in terms of the hole size it can produce effectively and the length of time needed to drill. In addition, the tooling cost is high. This paper reports on an investigation into a sequential laser and EDM micro-drilling technique for the manufacture of next generation fuel injection nozzles. A laser-drilled pilot hole is rimmed out by EDM drilling. It was found that this hybrid process has eliminated the problems of recast and heat affected zones typically associated with the laser drilling process. The new process has enabled a 70% reduction in total drilling time compared to standard EDM drilling as less material is removed by the EDM. The quality of the holes is as good as direct EDM drilling, thus eliminating the need for re-certification of the drilling process. Various combinations of laser/EDM drilling conditions have been examined. Optimum diameters for the pilot hole and the EDM electrode have been identified for a particular diameter of fuel injection nozzle, giving the minimum total drilling time and the best quality holes. A special system was designed to enable the alignment of nozzles to be controlled to within ± 20 μm. The technique has enabled valuable cost savings and increase in production capacity for next generation fuel injection nozzle manufacture.     

第十五届中国国际机床展览会特种加工机床评述

通过对第十五届中国国际机床展览会(CIMT 2017)参展特种加工机床的现场调研、资料收集以及与参展厂商的座谈交流,对国内外数控电火花加工机床、激光加工机床、增材制造设备的技术特点及发展趋势进行了比较深入和系统的评述,并对特种加工机床的应用与市场拓展进行了分析。     

基于ADAMS的带有防失速短节钻头动力学仿真研究

针对石油天然气钻井作业中所遇到的由于坚硬多变岩层造成的钻头抗冲击能力差、易损坏等问题,提出一种连续油管钻井自适应进给系统,设计一种带有安全保护功能的防失速短节。采用交变力、线性变化的力和恒力模拟钻进不同硬度的地层,利用ADAMS软件仿真钻进过程,探求钻头进给速度随不同地层硬度的变化规律,结果表明该钻井系统对硬度变化的岩层具有自适应性。用不同速度的质量块分别撞击带有防失速短节和无防失速短节钻头,模拟钻头突然撞击坚硬岩层,得到钻头瞬间所受的冲击力,结果表明:带有防失速短节的钻井系统具有良好的缓冲性能,可以有效地保护钻头。     

弯板式斜度机械调整卡具结构设计

机械压力机的飞轮、支撑套及圆盘类等零件在钻床、龙门铣床进行垂直、斜孔或面精密加工时,需要直立或倾斜固定于机床工作台或地平台基面,人工操作用时长,效率低,工人劳动强度大,零件倾斜角度调整定位精度较低,加工零件质量差,通过本文设计的这种弯板式斜度机械调整卡具装置可有效解决这类问题,达到零件进行垂直、斜孔或面精密加工的特殊要求。     

碳化硅反射镜安装面电火花平动加工工艺研究

针对大型Si C反射镜的加工需求,提出了一种电火花平动加工工艺。通过改造电火花线切割机床,搭建了加工实验平台,设计了采用内部高速高压冲液方式的电火花平动加工电极。在此基础上,以大型Si C反射镜为加工对象进行实验,验证了该工艺方法的可行性。     

冷冲模电火花加工层的疲劳磨损与耐磨性

分析了ＣｒＷＭｎ钢冷冲模电火花加工表面的疲劳磨损机理，研究了Ｃｒ１２模具钢电火花加工表面在冲击负荷下的耐磨性。ＣｒＷＭｎ钢电火花加工层的疲劳磨损与材料中的网状碳化物有关，低硬度的回火软化层加速模具的疲劳磨损。Ｃｒ１２钢的电火花加工层可提高耐磨性。     

复合型深孔加工机床的研究

现代深孔加工机床加工方式分为外排屑（枪钻）和内排屑（BTA钻）两种,他们的供油通道和排屑通道相反、钻孔直径范围大小不同。研究了双主轴双导向型、单主轴双导向型、单主轴单导向型3种结构的复合型深孔加工机床,比较了这3种结构机床的优缺点。采用BTA和枪钻两种加工方式,可完成复杂机械零件较大孔径范围的深孔加工。