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对往复走丝电火花线切割加工现有工艺指标——切割速度、表面粗糙度及加工精度进行了探究,为提出新的工艺指标提供有利于往复走丝电火花线切割加工技术发展的依据。介绍了单向走丝电火花线切割加工与往复走丝电火花线切割加工的本质区别,论述了往复走丝电火花线切割加工的生命力及其技术发展的定位。 相似文献
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研发了双丝筒长丝往复走丝电火花线切割加工技术及工艺方法,提高了"中走丝"线切割加工的精度、降低了表面粗糙度。通过构建双丝筒恒张力可往复、变速运丝系统,使往复走丝和单向走丝线切割加工的工艺方法很好地结合在一起。基于该研发成果,采取先往复走丝切割、后单向走丝修整切割,实现修切时与单向走丝线切割相同的加工工艺,为"中走丝"线切割加工质量更接近单向走丝的加工水准创造了条件。同时,该方法实现了电极丝的循环使用,与单向走丝线切割加工方法相比,节约了电极丝资源。 相似文献
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“中走丝”电火花线切割机床的特点 总被引:1,自引:0,他引:1
所谓"中走丝"电火花线切割机床,准确地说应该是具有多次切割功能的高速走丝电火花线切割机床.它的走丝速度为1.5~10 m/s,可以根据需要进行调节.其走丝速度和加工质量介于高速走丝和低速走丝线切割加工之间.
"中走丝"电火花线切割加工与传统的高速走丝电火花线切割加工相比,既有继承,又有发展,它具有以下一些特点: 相似文献
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40多年来,往复走丝电火花线切割机床已在各行业的加工中越来越广泛、大量地应用,其特有的工艺能力是其他加工手段难以替代的,同时因其价格低廉、运行成本低、切割厚度大,故应用量远大于单向走丝电火花线切割机床,市场潜力巨大,发展前景 相似文献
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分析切割钢丝拉拔过程中压缩变形功、摩擦阻力功及在变径区由于速度突变而消耗的多余变形功,分别推导其相应的功率损耗数学公式,最后得出切割钢丝拉拔过程中总功率损耗表达式。以太阳能硅晶片切割钢丝用PCD拉丝模为例,计算出?0.12 mm切割钢丝用PCD拉丝模具的最佳压缩半角α=3.675°,及其最小平均拉拔力F=2.49 N。 相似文献
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聚晶金刚石拉丝模具的特种加工方法综述 总被引:2,自引:0,他引:2
本文介绍了特种加工的国内外发展状况,以及聚晶金刚石拉丝模具的特种加工方法。重点介绍了电火花与超声波加工的基本原理、机理、加工步骤,对拉丝模具孔型各区域的加工方法、加工参数以及超声波研磨粒度的选择对尺寸精度的影响进行了阐述,说明了这两种加工方法有效地结合能实现聚晶金刚石拉丝模具从粗到精的加工要求。 相似文献
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TiNi形状记忆合金的电火花加工性能 总被引:1,自引:0,他引:1
TiNi形状记忆合金由于具有优异的超弹性和形状记忆效应等性能而被大量地应用于工业生产中。然而,形状记忆合金的传统加工相当复杂。因此,研究TiNi形状记忆合金的电火花线切割加工(WEDM)性能。采用L27正交阵列以尽量减少实验。在不同的脉冲持续时间、脉冲关断时间、伺服电压、冲洗压力和线速度条件下进行实验。为同步优化提出一种利用Taguchi设计与实用理念的多响应优化方法。通过对信噪比(S/N)的均值分析和方差分析,确定最佳参数水平。Taguchi分析表明:1μs脉冲持续时间、3.8μs脉冲关断时间、40 V伺服电压、1.8×105Pa冲洗压强和8 m/min线速度,有利于同时使材料去除率最大化和表面粗糙度最小化。TiNi形状记忆合金电火花线切割加工的优化结果表明:脉冲持续时间显著影响材料去除率和表面粗糙度。在较长的脉冲持续时间时,在加工表面可观察到放电坑、微裂纹和重铸层。 相似文献
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聚晶金刚石拉丝模具孔型结构分析 总被引:1,自引:0,他引:1
甘晓明 《金刚石与磨料磨具工程》2005,(2):50-52
本文介绍了聚晶金刚石的特点及拉丝模具的结构,其结构由模套、烧结金属、硬质合金环、聚晶金刚石组成,分析了采用该结构的原因。聚晶金刚石拉丝模的孔型结构分为入口区,润滑区,压缩区,定径区,安全角,出口区六部分,对各个区域的角度、长度及其功能特点进行了分析,说明了各区域对其使用性能的影响,特别对压缩区,定径区两部分进行了重点叙述,最后给出各部分参数值。 相似文献
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本文通过在硬质合金基体表面沉积金刚石膜,制作了金刚石涂层拉拔模具。金刚石压痕仪测试显示,涂层的抗压能力达1.5 kN。扫描电镜和原子力显微镜观察结果表明,涂层颗粒的平均尺寸为0.1μm,加工后的粗糙度Ra0.1μm。用于拉制焊接金属丝和不锈钢丝,使用寿命达硬质合金模具的15~50倍。分析了金刚石涂层具有超强耐磨损能力的原因,并对该种模具的失效机理进行了初步研究。 相似文献
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Development of an ultrathin BD-PCD wheel-tool for in situ microgroove generation on NAK80 mold steel
This study presents the development and application of an ultrathin diamond wheel-tool that combines in situ reverse RWEDM (rotary wire electrical discharge machining) with in situ HSFSG (high-speed and fast-shallow grinding) technique for directly generating precision microgrooves onto NAK80 mold steel. The mechanism for reverse RWEDM involves the brass wire being located beneath the disk workpiece to upwardly machine it by spark erosion. The method is employed for thinning a diamond wheel-blank made of boron-doped polycrystalline composite diamond (BD-PCD). The good electrical conductivity of BD-PCD allows for an ultra-thin grinding-edge of 5-μm thickness to be produced on the wheel blank. The HSFSG technique is used to successfully grind micro-grooves in NAK80 mold steel. The method overcomes the traditional obstacles to using diamond to machine steel by having excellent metal removal rates. Experimental results prove the precision of the microgrooves generated. Nanometric grinding depth results in much less friction allowing for the cold machining conditions and preservation of diamond's sp3 bond structure. The grinding-edge has an extremely low wear rate of just 0.1 μm per 280 mm of grinding. The factors influencing formability, thermal machinability, graphitizing of diamond and the wear process of the BD-PCD wheel-tool are discussed in detail. 相似文献
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In micro machining of monocrystalline diamond by pulsed laser, unique processing characteristics appeared only under a few ten picosecond pulse duration and a certain overlap rate of laser shot. Cracks mostly propagate in parallel direction to top surface of workpiece, although the laser beam axis is perpendicular to the surface. This processed area can keep diamond structure, and its surface roughness is smaller than Ra = 0.2 μm. New laser micro machining method to keep diamond structure and small surface roughness is proposed. This method can contribute to reduce the polishing process in micro machining of diamond. 相似文献