皮尔格冷轧异型管孔型设计

采用经典孔型的皮尔格冷轧机进行轧制,经常出现轧件表面质量较差和轧辊开裂的情况。由于轧制过程较为复杂,理论计算难以实现轧制过程数值分析,所以本文采用Solid Works对轧机以及轧件建模并使用ABAQUS仿真分析。本文对实际生产中的皮尔格冷轧管机轧制过程进行了仿真分析,得到其轧制规律、成品管质量缺陷和轧辊开裂的原因。提出新的孔型设计理念并建模仿真,得出新型孔型在轧辊强度和轧件质量上的优势。     

ф750mm初轧机用菱形坯翻钢机的设计

无锡钢厂ф７５０ｍｍ初轧机生产１０５ｍｍｘ１０５ｍｍ小方坯时采用箱－菱孔型轧制，本文介绍该初轧机菱形坯翻钢机的设计。该翻钢机采用翻钢板式结构，直接装设在推床上，结构简单，同时翻钢机构距轧辊较近，便于菱形坯对准孔型，投产后运行正常，达到了设计要求。     

H型钢轧制技术的研究

本文比较全面地阐述了在350mm三机架可逆万能实验轧机上开展H型钢轧制技术研究的有关工艺技术问题,如万能粗轧机、轧边机、万能精轧机的轧辊孔型设计;按欧洲万能钢梁标准轧制H80×46mm型钢的轧制规程及轧制的H型钢样品尺寸精度;轧机调整;H形轧件在万能孔型中轧制时腿部宽展的变形研究,并给出了计算腿部宽展的公式;测定并分析了在万能孔型中轧制时的力能参数。     

φ750mm初轧机用菱形坯翻钢机的设计

无锡钢厂φ７５０ｍｍ初轧机生产１０５ｍｍ×１０５ｍｍ小方坯时采用箱－菱孔型轧制，本文轧机菱形坯翻钢机的设计，该翻钢机采用翻钢板式结构，直接装设在推床上，结构简单，同时翻钢机构距轧辊较近，便于菱形坯对冷孔型，投产后运动正常，达到了设计要求。     

高速线材无孔型轧制技术的研究与应用

介绍了酒钢炼轧厂高线工序粗轧轧机开发无孔型轧制技术的实践。根据高线工艺特点,对轧辊辊型、无孔型专用导卫、轧制工艺参数进行了优化设计。投入使用后,轧辊寿命提高2.5倍以上,轧机负荷下降7.5%,节能效果明显,产品质量进一步得到提高。实践结果表明,无孔型轧制在节能、降耗、提高生产率等方面具有显著效果。     

型钢热轧润滑的研究

为延长轧辊使用寿命和提高轧机生产能力,在型钢轧机上应用工艺润滑是很必要的。本文讨论的是在φ326mm型钢轧机上轧制角钢时应用工艺润滑的方法和试验结果。试验表明,润滑轧制得到了以下效果:孔型磨损减少50％,轧辊使用寿命延长一倍,轧辊重车时的消耗减少45.8％;由于轧辊表面的改善而轧制出表面质量好的角钢,角钢一边的厚度差改善57％;轧制负荷和轧制能耗分别降低23％和15％。     

电力角钢半连续式轧制实践

针对半连续式轧机布置生产电力角钢过程中角钢成品尺寸控制精度低、连轧道次孔型填充不饱满、精轧孔型磨损严重等问题分析了原因并进行了优化。认为连轧张力不均匀是导致角钢成品尺寸波动大、孔型填充不饱满的根本原因；轧机冷却系统冷却能力不足导致了精轧孔型磨损严重。通过精确控制连轧机组轧制速度，实现了各架轧机之间微张力关系，保证了尺寸高精度控制及连轧道次孔型的良好填充；同时在精轧冷却系统增加喷嘴数量，并将喷嘴沿轧辊圆周均匀排布。优化后，轧辊过钢量提升30%,彻底解决了轧辊开裂问题，提高了半连续式轧机布置下电力角钢的生产水平，为其他产线的型钢生产提供了宝贵的经验。     

复二重线材轧机节能孔型的优化设计

一、引言对现有的复二重线材轧机传统的孔型设计方法,是由成品孔的连轧常数,按机架间或机组间堆拉关系逆轧制顺序计算出各道的连轧常数,然后根据各架轧机的轧辊转速、假定轧辊工作直径来得出轧件断面积、宽度和平均高度,从而得出轧辊平均工作直径。如果与假设的相差较大,还需按二者平均值再算一次,直至相近为止。这种方法重复计算量大,而且设计出来的孔型没有考虑轧制能耗的大小。对于复二重线材车间,轧机主电机消耗的轧制功率要占车间总电耗的50—60％。因此在考虑复二重线材轧机工艺条件的前提下,     

四切分轧制Ф12mm螺纹钢筋的线差分析及改进措施

分析了水钢三棒线四切分轧制Ф12 mm螺纹钢筋时成品出现四线差大的原因,其原因包括轧槽加工精度不高,孔型磨损不一致,轧机两侧辊缝不一致,第16架预切轧机(K4孔轧机)或第17架切分轧机(K3孔轧机)的进口未对正轧制线,K4预切分孔型和K3切分孔型设计不合理。通过提高K4和K3孔的加工精度,改进轧辊材质,将K4和K3道次导卫对正轧制中心线,将K4孔型连接带高度由原来的6.0 mm改为6.5 mm,缩小了四切分轧制Ф12 mm螺纹钢筋时的线差。     

提高初轧机的开坯能力——谈切分轧制的可行性

提高初轧机的开坯能力,对当前钢铁企业炼钢、铸锭、开坯与成材能力的综合平衡是一项技术关键。本文根据国外采用切分轧制新工艺,提高初轧机开坯能力,推动轧制技术进步的情况,论证了切分轧制新工艺的可行性。介绍了轧辊孔型设计、轧制制度、切分方法和轧机负荷等情况,同时分析介绍了切分轧制轧件的几何精度、力学性能、金相组织、低倍检验和表面质量,以及切分轧制工艺在不同的初轧机、不同的钢种和不同的钢坯上采用的灵活性。     

单机架轧机轧制Ф270mm～Ф300mm热轧圆钢的开发

介绍棒材厂在Ф750 mm单机架轧机上开发Ф270 mm～Ф300 mm热轧圆钢的工艺过程。通过选择设计适合初轧机轧制圆钢的孔型系统及工艺制度,包括孔型系统设计、轧辊孔型加工、加热制度、轧制制度、压下规程,使轧钢设备与工艺相匹配,开发出Ф270 mm～Ф300 mm圆钢,解决了生产过程中存在的难点问题。     

碳化钨轧辊在型材和线材轧机上应用的进展

前言 最初将碳化钨轧辊引入热轧是为了使轧机操作者能获得第一代无扭轧机可达的非常高的速度。35m/s(8500fpm)的轧制速度要求更耐磨的轧辊材料以免必须频繁更换孔型和轧辊。自从首次用碳化钨轧辊成功地轧制线材以来的15年或20年中,这一多能材料已展示出多方面的优越性。     

斜轧成型的运动原理

斜轧成型技术中主要有五个方面的问题。①轧制原理:包括变形理论,运动原理等。②孔型设计:螺旋孔型的设计理论及计算方法等。③斜轧机械:轧制力能参数,轧机的结构分析,零部件的强度刚度设计等。④斜轧机的调整:轧辊径向、角度、     

530轧机孔型优化

将轧制Φ38～52 mm GCr15轴承钢530轧机的孔型由箱-六角-方孔型优化为箱型孔后,减少了换辊次数,轧制量明显提高;减少了燃料消耗和轧辊加工费用。     

φ550 mm粗轧机孔型系统优化

φ550mm粗轧机3套孔型系统合并成1套,且采用双侧壁箱型孔作为共用孔型,满足了不同坯型在粗轧机上的轧制要求,实现了孔型共用,减少了轧制道次,减少了换辊频次,轧机产量由原来的55 t/h提高到80t/h,减少了备用轧辊数量,年节约成本100万元以上.     

Ф550mm粗轧机孔型系统优化

Ф550mm粗轧机3套孔型系统合并成1套,且采用双侧壁箱型孔作为共用孔型,满足了不同坯型在粗轧机上的轧制要求,实现了孔型共用,减少了轧制道次,减少了换辊频次,轧机产量由原来的55t/h提高到80t/h,减少了备用轧辊数量,年节约成本100万元以上。     

可逆万能轧机H型钢孔型优化设计

本文对可逆万能轧机轧制H型钢的孔型进行了优化设计。根据该轧机的轧制特点,以各道次能耗相等为目标进行优化计算。以各道次延伸系数作为优化计算的自变量,用网格法进行优化,该方法具有概念直观、不受函数形式限制、程序简单的特点。在IBM—PC微型计算机和DXY—880绘图仪上绘制了可用于生产实践的H型钢孔型图。优化设计的结果比常规设计好。可望得到各道次变形分配合理、负荷均匀的孔型,从而将取得节约能源、节约轧辊的效果。     

带肋钢筋的4线切分轧制技术

德国巴登钢铁公司(BSW)使用自行改造的预应力轧机，进行带肋钢筋的4线切分轧制。介绍该技术的孔型系统、轧辊结构、导卫结构、轧制控制以及对轧机的要求。     

钢坯轧机无孔型轧制技术的发展

在钢坯轧机的粗轧和精轧机架上安装无孔型轧辊,明显地减少了换辊,调辊和修磨时间,可使轧机产量提高约5%,能量节省6%,能耗减少7%,并可提高收得率。本文主要讨论轧制程序表的设计和防止平行四边形变形,划伤及折叠的导卫板设计。     

无孔型轧制技术的开发与应用

通过3#轧机浅槽轧制试验,找出金属流动规律,依照规律进行粗轧无孔型轧制试验;建立箱形轧件扭转参数的数学模型,在7#、8#机组进行无孔型扭转轧制试验。试验成功后,相继在粗、中轧机组应用,采用无孔型轧制后,轧辊寿命提高约2～3倍,电耗降低约7%,年产生经济效益约1 200万元。