复合酶水解杂粮小米粉加工的工艺

以小米为主要原料,添加红豆、绿豆、黑豆、燕麦等杂粮粉,利用多种酶对杂粮米粉进行酶法水解,以还原糖含量(DE值)和感官品质为指标,以复配酶比例、酶解温度、酶解时间、小米与杂粮配比为单因素变量,分别进行单因素试验和正交试验,确定最佳酶解工艺为:复配酶比例1︰5,酶解温度55℃,酶解时间105 min,小米与杂粮配比3︰1。试验得到杂粮米粉DE值为61.78%,此时制得的杂粮米粉口感佳、营养价值高。     

限制性酶解与喷雾干燥制备婴幼儿米粉及其体外消化性和流变性研究

以米浆DE值为指标,采用高温α-淀粉酶通过单因素试验和正交试验优化酶解工艺,确定婴幼儿米粉最佳酶解条件为酶添加量0.13%、酶解温度95℃、底物浓度(w/v)15%、酶解时间100 min,在该条件下,米浆DE值为27.20。利用限制酶解-喷雾干燥制备不同DE值的婴幼儿米粉,探讨不同酶解程度婴幼儿米粉DE值对其微观形态、功能特性及流变学性质的影响,结果表明:DE值增大使酶解米粉的溶解度指数提高,而水合能力、快速消化淀粉含量和米粉溶液的黏度有一定的下降。与市售米粉比较,酶解婴幼儿米粉溶解度指数显著增加,水合能力降低,淀粉消化率提高,黏度显著降低。α-淀粉酶限制酶解-喷雾干燥制备工艺,改善了传统加工工艺制备的婴幼儿米粉溶解度差,调糊黏度大,难以消化等问题。     

低DE值大米粉酶法制备工艺优化

以大米粉为原料,采用α-淀粉酶为生物酶制剂制备低DE值的碳水化合物基脂肪替代物,研究考察了加酶量、底物浓度、反应温度、反应时间4个因素对大米粉酶解物DE值的影响。结果显示:DE值随加酶量与反应温度增加而增加,而随着底物浓度的增加呈现先增加后减少的趋势,当反应到15 min后,DE值变化缓慢。应用响应面法对酶水解工艺进行优化,采用3因素3水平的响应面分析法,考察底物浓度、酶添加量和反应温度3个影响因素对大米粉DE值的影响,建立DE值和影响因子的多元二次回归方程。最终确定酶法制备大米基脂肪替代物的最佳工艺参数:底物浓度35%,酶添加量8.40μL/100g,温度72℃,在此条件下大米水解物的DE值为6.05±0.24%,在碳水化合物基脂肪替代物适宜聚合度的范围。     

酶制剂改善小米面包品质的研究

研究在小米粉和小米浆中添加α-淀粉酶或蛋白酶对小米面包品质的改善作用。通过测定面包的高度和比容,质构特性分析和老化试验,发现α-淀粉酶和蛋白酶均会提高小米面包的品质。其中,α-淀粉酶比蛋白酶对小米面包的影响大;α-淀粉酶添加到小米粉中比添加到小米浆中酶解后制得的小米面包品质好。通过单因素试验,确定小米粉中α-淀粉酶的最佳浓度为0.45%,此条件下制得的小米面包高度和比容值最大,全质构分析(texture proftle analysis,TPA)各项指标优良,感官评定值最高。     

复合淀粉酶水解米粉的工艺优化

用α-淀粉酶和β-淀粉酶对米粉进行酶法水解,以还原糖含量为指标,采用响应面分析法得到大米粉的最佳酶解工艺:α-淀粉酶添加量为0.5μg/g,β-淀粉酶添加量为0.9 μg/g,酶解温度58.5℃,pH5.5,酶水解时间为2.5h.在此条件下,大米粉的酶解程度最高,DE值为49.77％,经过酶解后大米粉颗粒直径由20.63 μm降低到8.54 μm.     

三酶两步水解法对杂粮代餐粉的品质特性改善

以紫薯为主要原料,辅以黄豆、花生仁、芝麻籽、玉米、小米、糙米、藜麦、薏米、青稞,选取纤维素酶和复合酶（α-淀粉酶、糖化酶）以三酶两步水解法制备杂粮代餐粉（coarse cereals meal replacement powder,CCMRP）。以葡萄糖当量（dextrose equivalent value,DE值）为指标,通过单因素试验,考察复合酶体积比、酶解时间、酶解温度、复合酶添加量对CCMRP的DE值影响。在单因素试验基础上,通过正交试验对酶解条件进一步优化。研究结果表明,CCMRP酶解条件的影响因素主次顺序：酶解温度＞复合酶添加量＞酶解时间＞复合酶体积比,最佳酶解条件：复合酶体积比1∶2,酶解时间130 min,酶解温度55℃,复合酶添加量0.75%,此时DE值和冲调性的综合分最高,制得的CCMRP冲调性好,色泽、风味、口感俱佳,产品的填充性和流动性有所改善,更利于产品包装。     

速溶小米粉酶解工艺研究

通过单因素实验和响应面实验,采用ɑ-淀粉酶降解小米淀粉,探讨了酶解工艺对速溶小米粉还原糖含量(DE值)和黏度的影响。研究表明,最优酶解工艺条件如下:底物浓度29%,加酶量0.87%,酶解时间27 min。在最优工艺条件下,黏度为99 c P,DE值为23.36%,所得料液黏度适中,适合喷雾干燥,且干燥后的小米粉冲调分散性和稳定性得到改善,水溶性指数为0.25%±0.01%,吸水性指数为4.42%±0.20%,结块率为10.34%±0.20%,易于消化吸收。     

发芽糙小米饮料液化工艺条件优化

目的 以发芽糙小米为主要原料, 制备发芽糙小米饮料, 并对其液化工艺进行优化。方法 以葡萄糖当量(dextrose equivalent, DE)值为评价指标, 研究中温α-淀粉酶添加量、液化pH、液化温度、液化时间对发芽糙小米饮料液化效果的影响, 采用单因素及响应面实验对液化工艺参数进行优化, 建立最优工艺条件。结果 各因素对DE值影响大小顺序为中温α-淀粉酶添加量>液化时间>液化温度>液化pH; 其最佳液化工艺条件为中温α-淀粉酶添加量12 U/g、液化pH 6.0、液化温度64 ℃、液化时间42 min。在此条件下, 发芽糙小米液的DE值为(36.32±0.23)%。结论 所建模型能合理地预测和分析发芽糙小米液的DE值, 适量添加中温α-淀粉酶能够有效提高淀粉水解程度, 改善饮料品质, 该研究为今后小米产品研发中的液化工艺提供了理论支持。     

以机械活化玉米淀粉为原料酶法制备低DE值麦芽糊精

以机械活化玉米淀粉为原料制备低DE（Dextrose Equivalent）值麦芽糊精,通过单因素实验研究了机械活化时间、反应时间、反应温度、酶添加量、底物浓度、pH对产品DE值的影响,并在此基础上进行了正交实验。结果表明,经机械活化预处理后的淀粉酶解反应活性明显提高,酶解速度加快,酶解时间大大缩短,而原淀粉在相同条件下几乎不与酶作用。正交实验确定了制备工艺的最佳条件为：酶添加量3u·g-1淀粉干基,pH6.5,水解温度45℃,底物浓度10%,水解时间4min,按此条件所得的麦芽糊精DE值为2.35%。并用红外光谱和X-射线衍射对麦芽糊精进行了分析。     

液化工艺对甘薯渣制备低聚异麦芽糖含量的影响

以甘薯渣为原料,低聚异麦芽糖含量为指标,结合耐高温α-淀粉酶的酶解特性通过单因素试验和多重比较分析确定了最佳液化DE值和DE值在整个工艺的影响,再通过正交设计并应用SPSS软件对其数据分析对液化工艺进行优化。结果表明:以甘薯渣淀粉为原料制备低聚异麦芽糖时,最佳液化DE值为17,液化时底物浓度为15%、加酶量为0.15%、时间为2 h。     

红小豆粉液化及糖化条件研究

以红小豆为试验材料,采用单因素试验研究红小豆粉的液化糖化规律,优化液化糖化条件.结果表明,α-淀粉酶加量、糖化酶加量、液化温度、糖化温度以及pH值对红小豆液化、糖化的还原糖含量有显著影响.α-淀粉酶加量0.035％、60℃、pH值5时液化30min,还原糖含量为35.63mg,/mL.糖化酶加量0.9％、60℃、pH值4时糖化20h,还原糖含量显著提高,达到87.10mg/mL.糖化残渣电镜扫描观察结果表明红小豆淀粉己基本水解完全,为后续的发酵奠定了基础.     

双酶法水解橡子淀粉工艺研究

为掌握中温α-淀粉酶和糖化酶联合水解橡子淀粉的工艺条件,该研究在单因素试验的基础上,运用正交试验设计方法对橡子中的淀粉水解工艺进行了研究和优化。结果表明,橡子淀粉最佳液化工艺条件为中温α-淀粉酶添加量30 U/g,液化温度70 ℃,CaCl2添加量0.3%,液化pH 7.5,液化时间120 min,葡萄糖当量（DE）值为27.79%;最佳糖化工艺条件为糖化酶添加量300 U/g,糖化温度50 ℃,糖化pH 4.5,糖化时间120 min,DE值为48.13%。     

小米分离蛋白提取方法优化及对蛋白组成的影响

针对小米分离蛋白(MPI)提取率不高,蛋白质含量低的问题,本文对比碱法与5种酶法的提取效果,结果三酶复合法(α-淀粉酶/糖化酶/复合纤维素酶)所得MPI提取率、蛋白质含量高.除碱法外,酶法提取对MPI的分子质量分布及二级结构无影响.在6种单因素试验基础上,选取pH值、温度、加酶量及酶解时间为影响MPI蛋白质含量的主要因...     

机械活化强化玉米淀粉液化处理的研究

采用搅拌球磨机对玉米淀粉进行机械活化,以不同活化时间淀粉为原料。利用α-淀粉酶作用玉米淀粉.以葡萄糖值(dextrose equivalent,DE)为评价指标,考察反应体系pH值、糊化温度、底物浓度、反应温度、反应时间、酶用量、机械活化时间等因素对液化还原糖含量的影响。结果表明:机械活化预处理能提高玉米淀粉酶解反应液中还原糖的含量。说明机械活化能有效提高玉米淀粉的酶解反应活性,酶解速度加快。     

中老年人马铃薯复合米粉的研制及消化性研究

通过不同比例配比优选出最佳的马铃薯与大米的比例,添加不同量的大豆、绿豆、小米,测定其黏度值,并结合感官评分筛选出各单因素的添加量,再采用混料设计确定马铃薯复合米粉的最佳配方,结合中老年人生理特征对制备的马铃薯复配米粉进行体外模拟消化试验。结果表明:马铃薯复配米粉的最佳配方为黄豆12.31%,绿豆20.84%,小米24.36%,马铃薯14.88%,大米27.61%,淀粉消化率为82.48%,符合中老年人对营养的基本需求。     

复合微生物酸浆豆干发酵剂的影响因素分析

目的分析副干酪乳杆菌、嗜酸乳杆菌、植物乳杆菌3种商业菌株复配而成的复合发酵剂的影响因素。方法选取乳糖添加量、黄浆水初始pH、乳酸菌接种量、培养温度、培养时间为考察因素,以产酸量为评价指标,进行正交实验并与单一发酵剂豆干比较。结果各因素对产酸量的影响由大到小依次为培养温度、乳酸菌接种量、黄浆水初始pH值和乳糖添加量,其中培养温度对产酸量影响显著。发酵剂最优制作工艺为:菌种复配比例为副干酪乳杆菌:嗜酸乳杆菌:植物乳杆菌=1:1:2、乳糖添加量2%、黄浆水初始pH值5.5、乳酸菌接种量8%、培养温度37℃、培养时间60 h。结论复合发酵剂豆干的出品率、质地、保水性、口感及感官评价上整体优于单一发酵剂豆干,本研究为酸浆豆干的工业化生产提供了理论依据。     

酶法修饰对莲子粉黏度及复水性的影响

采用α- 淀粉酶对莲子粉中的淀粉进行适度水解降低其黏度,提高冷冻干燥的效率,并探讨黏度与复水性之间的关系。在研究酶解时间、温度、pH 值及酶添加量对莲子粉水解液黏度影响的基础上,通过正交试验优化确定最佳酶水解条件为酶添加量16.56U/mL、温度70℃、时间15min、pH6.5,水解液的黏度为77mPa·s,解液DE 值4.95%。4 个因素都对试验结果有极显著的影响(P ＜ 0.01)。同时发现黏度与复水性之间呈现负相关关系,并且酶解和冷冻干燥对莲子粉的复水性有显著影响(P ＜ 0.05)。     

响应面法优化玫瑰红豆复合米酒发酵工艺

以糯米、玫瑰花、红豆为原料,利用单因素试验及响应面试验探索玫瑰红豆复合米酒的最佳发酵工艺。结果表明,玫瑰红豆复合米酒的最佳发酵条件为：酒曲添加量0.5%,玫瑰花添加量1.8%,红豆添加量14.0%,30 ℃恒温发酵60 h。在此优化发酵工艺条件下,酿制出的复合米酒呈玫红色,酒质清澈,芳香四溢,清甜爽口,感官评分为94.1分,酒精度为3.27%vol。     

五彩果蔬水晶素香肠的研究

研发了一种果蔬风味的素香肠,以玉米、胡萝卜、青豆、椰果、红椒5种果蔬组成的复合果蔬颗粒为主要原料,以卡拉胶、魔芋胶、黄原胶组成的复配胶体为载体,开发具有果蔬风味的五彩水晶素香肠.首先通过正交试验对复配胶体配方进行优化,确定复配胶体中卡拉胶:魔芋胶:黄原胶的复配比例;然后通过单因素试验和正交试验对五彩果蔬水晶素香肠的制作...     

大豆复合植物蛋白饮料配方优化及其理化性质

以黄豆、红枣粉、红豆粉和枸杞粉为植物蛋白饮料的主要原辅料,研究此植物蛋白饮料的配方及其理化性质。以感官评价为指标,通过单因素实验和正交实验,考察了黄豆与辅料(红枣粉、红豆粉和枸杞粉)总量比、料水比、蔗糖添加量、奶粉添加量、红枣:红豆:枸杞的质量之比等对感官品质的影响。通过稳定系数和离心沉淀率,考察了复合乳化剂和复合增稠剂对产品稳定性的影响。通过测定产品的营养成分、色泽、粒径、流变学特性,研究了植物蛋白饮料的理化特性。结果表明:植物蛋白饮料最佳配方为:黄豆与辅料(红枣、红豆和枸杞)总量比为7:3,料水比为1:10(g/mL),蔗糖添加量7%,奶粉添加量1%,红枣:红豆:枸杞之比为2:5:3。复合乳化剂的最佳配比为蔗糖酯:单甘酯=3:4,最适添加量为0.16%;复合增稠剂的最佳配比为海藻酸丙二醇酯:海藻酸钠:瓜儿豆胶=2:1:3,最适添加量为0.065%。采用该配方得到的蛋白饮料呈淡黄色、口感顺滑、具有奶香味。最终获得的产品含有2.14%的蛋白质、0.95%的脂肪、13.57%的可溶性固形物、0.92%的还原糖;样品粒径平均值为303.33 nm,平均分散系数为0.24,属于典型非牛顿流体。