常减压蒸馏装置的节能对策

常减压蒸馏装置是炼油厂中的耗能大户,能耗位居催化裂化之后,名列装置能耗的第二位,在整个炼油厂的能耗中占15%~20%,探讨常减压蒸馏装置的节能对策,制定切实可行的节能措施、以及在常减压蒸馏装置中采用先进的节能新技术是十分必要的。从工艺技术的影响、单元操作的影响、新技术的应用等不同的侧面对常减压蒸馏装置的节能途径进行探讨。并针对某公司目前常减压蒸馏装置在节能方面提出一些建议和措施,为进一步搞好常减压蒸馏装置的节能工作提供新途径。     

常减压蒸馏装置的节能分析

根据石油常减压蒸馏装置的生产特点，通过对蒸馏装置在工业化生产过程中能量消耗及构成的分析，找出关键耗能过程，采取合理的工艺流程和过程控制；将蒸馏装置的能耗降到最低。     

常减压蒸馏装置的节能分析

根据石油常减压蒸馏装置的生产特点,通过对蒸馏装置在工业化生产过程中能量消耗及构成的分析,找出关键耗能过程,采取合理的工艺流程和过程控制;将蒸馏装置的能耗降到最低。     

常减压蒸馏装置加热炉节能改造

对中国石油大庆石化分公司3．50Mt／a常减压蒸馏装置进行加热炉节能改造,通过改造余热回收系统、吹灰系统、燃料油与雾化蒸汽控制系统、烟气控制系统等,提高加热炉热效率。改造后加热炉系统总体技术水平和主要技术经济指标达到国内同类装置先进水平,加热炉热效率提高5个百分点,燃料油单耗下降50．24MJ／t,年经济效益达556×10^4RMB￥。     

常减压蒸馏联合装置节能设计

介绍胜华炼油厂的常减压蒸馏、减粘渣油、氧化沥青热联合处理方法的节能设计,所采用的节能设计措施有：采用热联合工艺流程、采用闪蒸塔方案、优化常压塔取热分配、优化减压塔的取热分配、氧化沥青部分热量的利用、利用减一中回流热产生蒸气、优化换热流程等,以及采用新技术后降低的装置能耗及分析。     

常减压蒸馏装置节能优化改造

分析了某炼油厂100万t／a常减压蒸馏装置的能耗状况,针对加热炉、换热网络、减压塔顶抽真空系统等采取了节能优化改造措施。结果表明,通过采取改造加热炉烟气和热媒水流程,使用螺旋折流板式高效换热器,将减压塔顶抽真空系统由蒸汽泵抽真空改造为机械泵抽真空等措施,使加热炉热效率提高了8．22个百分点,装置能耗（以标准油计）由12．39kg／t下降至9．30kg／t。     

常减压蒸馏装置节能对策探究

常减压蒸馏装置是原油加工环节必不可少的装置,其能耗在燃料型炼厂所占比重约19％.本文对常减压蒸馏装置出现的能耗问题进行阐述,从原油含水、取热、分馏效果等方面展开分析,提出常减压蒸馏装置的节能对策,以优化原油选择、提高加工负荷、提高原油换热终温、改进加热炉系统、加强原油脱水、提高分离效果,为常减压蒸馏装置的节能优化提供思...     

常减压蒸馏装置节能与优化改造

目的 解决某石化企业常减压蒸馏装置生产能耗高、产品结构不合理等问题。方法 采取优化换热网络、优化设备操作参数、提高加热炉余热回收率、提高装置处理能力及更换高效塔分离元件等方式对装置进行节能及优化改造。结果 改造完成后,装置能耗降低了1.23 kg标油/t原油,高附加值的航煤组分及润滑油加氢改质料等产品收率共计提高了2.3%,综合创效6 600万元/年。结论 采用板式换热器及组合式空气预热器,优化中段回流取热负荷分配比例及顺序,调整装置蒸汽产、用量等是装置节能的有效手段,CTST立体传质塔盘及高效、低压降规整填料等的应用解决了产品结构不合理问题。     

炼油厂常减压蒸馏装置节能减排研究

本文分析了炼油厂常减压蒸馏装置的能耗情况,提出了炼油厂常减压蒸馏装置节能减排的有效策略,为我国炼油厂节能减排工作提供一些参考和借鉴。     

常减压蒸馏装置换热网络的节能技术改造

为提高原油的换热终温,中国石油长庆石化公司通过模拟计算,采用夹点技术对５００万ｔ／ａ常减压蒸馏装置换热网络进行了节能技术改造。主要改造内容是调整换热网络和新增换热面积。与改造前相比,改造后原油的换热终温达到２９７℃,提高了１４℃;加热炉燃料单耗［ｍ（标准油）／ｍ（原油）］下降了０．８ｋｇ／ｔ。     

常减压蒸馏装置换热网络的节能优化

利用夹点技术理论对耗能严重的某炼油厂常减压蒸馏装置进行用能诊断分析;并结合热力学原理得到两种优化换热网络,节能效果显著。     

基于常减压蒸馏装置节能优化的研究

作为炼油化工行业的核心组成部分,常减压蒸馏装置在这个"龙头"行业起着至关重要的作用。本文基于常减压蒸馏装置的节能和优化问题做出了全面深入的探讨和分析,并根据能量守恒的基本定律,与国内具有代表性的同类型装置做出对比的同时,确定了降低消耗的调整策略,为提高我国装置经济效益的绿色低碳环保提供了一定的理论依据。     

常减压蒸馏装置节能降碳措施探讨

在国家实行能耗双控和双碳战略的背景下,结合国内某炼油厂常减压蒸馏装置的设计,就如何进一步降低装置的能耗和碳排放进行研究,针对“深度热联合技术”“初底油闪蒸”和“常底油闪蒸”3个优化技术,对比分析,得出可以分别降低装置能耗0.54,0.61,0.54 kgoe/t,对应分别减少CO₂排放18.0,20.3,18.0 kt/a,对可实施性进行了简要分析。     

常减压蒸馏装置节能技术的发展与展望

根据炼油过程用能的主要环节——能量转换、工艺用能、能量回收,分析常减压蒸馏装置节能的主要途径,并结合国内情况,提出近期常减压蒸馏装置进一步节能的设想     

常减压蒸馏装置的技术改造

广州石化常减压蒸馏(一)装置于1978年建成投产，至今大部分设备使用时间长，难以适应原油性质变化频繁、生产和安全要求不断提高的情况，生产操作及安全存在一定隐患。在2003年大修中，通过技术更新和硬件升级两方面的技术改造，取得了显著效果。装置生产安全系数得到提高，实现满负荷、低能耗、长周期安全生产。改造后的电脱盐系统节电约60％，节能效果明显。减压塔深拔效果良好，渣油500℃馏出达到7％以下。     

常减压蒸馏装置的模拟

本文在补充模块、研究系统联接的基础上,完成了炼油厂常减压蒸馏装置(减压塔为燃料型)的完整模拟系统.重点讨论了常压塔产品质量模型的建立、常压塔气化段平衡闪蒸模型的选择、系统的联接及切割变量的收敛问题.对实际装置的计算表明,现开发的模拟系统计算迅速,模拟误差在5%以内.     

4.0Mt/a常减压蒸馏装置节能改造

分析中国石化齐鲁分公司胜利炼油厂4.0 Mt/a常减压蒸馏装置能耗较高的原因。在对装置进行能量分析的基础上,提出了节能改造方案,实施后能耗明显降低。     

常减压蒸馏装置加热炉节能减排增效升级改造

某公司常减压蒸馏装置加热炉余热回收系统存在排烟温度偏高、风机和冷烟道酸性冷凝水腐蚀等问题,不仅热效率低且影响装置安全、高效稳定运行,需进行节能减排增效升级改造。此次改造在保留原余热回收系统的基础上,新增一套超低温烟气空气换热器来解决以上问题。改造后,经实际检测,排烟温度降低至98℃,加热炉燃料热效率提高到94.3%;排烟中SO_2质量浓度为3 mg/m3,颗粒物含量基本为零。该改造方案取得了预期的效果,为相关企业提供了一种节能减排增效的新方法。