复合精孔钻

复合精孔钻,是一种专门加工精孔的钻头。尤其在加工非标准孔及无专用铰刀的情况下,能直接钻出精度和光洁度较高的孔。复合精孔钻,是在标准麻花钻和普通群钻的基础上,通过改变切削角度和几何参数修磨出来的。改变了标准麻花钻主切削刃太长、切屑难于排除、切屑宽度大、切削条件差、散热性不好、磨损快等缺点。克服了普通精扩孔钻因刃倾角为正值,而使切屑划伤已加工表面等现象。     

钻心增厚的麻花钻

前言钻削实心孔主要是采用标准的两刃麻花钻。当对被加工孔的几何形状和表面光洁度要求较高时,钻削后,还须用扩孔钻、铰刀、镗刀或其它类似的刀具进行加工。但简单的钻削过程常使人们忽视麻花钻的技术和经济意义。因此使钻头的消耗量增大,加工成本提高,报废数字增加,并且降低了被加工工件的质量。改进钻头和更好地控制钻削过程,对减少钻头的消耗量和降低刀具的成本具有很大的影响。钻尖的十字刃磨法所有普通麻花钻的钻尖均要不断的进行刃     

三切削刃BTA深孔钴钴削过程研究

通过试验对3个切削刃BTA深孔钻削过程进行了研究,主要分析了在特定的深孔奈件下切屑变形和钻削力的情况。通过对测试系统所得到的试验数据进行评估和证实,阐述了BTA深孔钻轴向力的组成和切屑变形、刀具磨损以及钻削力之间的关系。研究结果表明,钻头的内刃在切削过程中产生的切屑变形最大,3个切削刃（内刃、中间刃、外刃）的切削力和切屑变形的总体变化趋势是相同的。     

三切削刃BTA深孔钻钻削过程研究

通过试验对3个切削刃BTA深孔钻削过程进行了研究,主要分析了在特定的深孔条件下切屑变形和钻削力的情况.通过对测试系统所得到的试验数据进行评估和证实,阐述了BTA深孔钻轴向力的组成和切屑变形、刀具磨损以及钻削力之间的关系.研究结果表明,钻头的内刃在切削过程中产生的切屑变形最大,3个切削刃(内刃、中间刃、外刃)的切削力和切屑变形的总体变化趋势是相同的.     

麻花钻的十字刃磨法和应用

十字刃磨法就是修磨麻花钻的横刃,使之成为具有正前角的两条内刃(亦称第二切削刃)。如图1所示,利用十字刃磨夹具在万能工具磨床上,调整β角,即得修磨平面M和钻轴的夹角β;调整γ_x角,即获得内刃前角γ_x;通过修磨砂轮锥面调整ω角;控制磨头进给即能获得钻头残余横刃d_残的大小。修磨好钻头的一边后,板动翻转手柄4,使钻头转过180°,即可修磨钻头另一边。两边修磨完横刃后就成十字刃磨钻头。     

一次成型精孔钻

<正> 一次成形精孔钻,即用钻头一次钻成精孔。尤其在加工非标准孔没有专用饺刀时,能直接钻出合乎精度和光洁度要求的孔。一次成型精孔钻是在标准麻花钻和普通精扩孔钻的基础上,改变切削角度和几何参数,修磨出来的一种钻头。它改变了标准麻花钻的主切削刃太长、排屑难、切削宽度大、切削条件差、散热低、磨损快等缺点;克服了普通精扩孔钻的刃倾角为正值,切屑流向已加工面,对孔壁光洁度不利等弊病。此种精孔钻在     

无横刃高速钢麻花钻

<正> 标准麻花钻切削条件最差的是钻芯的横刃处,由于横刃前角为大的负值,造成钻头工作不稳定,并产生很大的轴向力。而且标准麻花钻的主切削刃长,切削宽度大,各点的切屑流出速度相差很大,切屑占有空间大,排屑不畅。人们一直在寻求缩短麻花钻横刃和减小主切削刃的方法。虽然群钻采用了更为先进的修磨方法,但仍不能达到理想效果,且刃磨复杂,不利推广。     

基于正交试验的麻花钻钻削钛合金的刃磨参数选择

麻花钻是孔加工的重要工具之一,钻头的快速磨损制约着孔的加工质量和加工效率.基于产品抽样钻孔试验和正交试验,对高速钢麻花钻钻削钛合金的刃磨参数进行了综合分析,探讨了在不同顶角下切屑槽的有无对钻削过程的影响.试验结果表明,切屑随着顶角的增大,断屑越容易;在横刃两端开切屑槽能够减小轴向力,并有利于防止刃带的磨损,提高加工效率.     

修磨前面的麻花钻

由于标准麻花钻存在一些缺点,在切削刃上各点的前角数值不相等且变化很大,从外缘到钻心处,前角由正30°减到负30°。这样,靠近钻心处前角为很大的负值,切屑形成条件很坏,切削抗力大;而外缘处前角很大,显得刃口薄,强度低,散热条件差,但切削速度相对是最高。所以标准麻花钻外缘拐角处磨损很快,特别是钻削难加工材料时更差。如将麻花钻的前面沿主切削刃进行修磨c(附图),可以有效地提高麻花钻的切削性能和耐用度。这种钻头的几何参数为:前角γ=0°、锋角2(?)=120°、螺旋角ω=30°;钻头的后     

非对称修磨钻头可提高耐用度

麻花钻的修磨一般都是对称的。实践证明,采用非对称修磨法,可显著提高钻头的耐用度,特别适应于钻削难加工材料。所谓非对称修磨,是指在一般对称修磨的基础上,再对单刃予以补充修磨。这种补充修磨有两种型式(如图)。Ⅰ型是将标准钻头在靠边横刃的一主切削刃的部分长度后隙面磨去一些,并使横刃相对于轴心线有所偏移,锋角有所增大(增加5°)。Ⅱ型是将磨去部分形成一个台阶(台阶高K=0.15毫米),而不使锋角增大。     

高效率的钻削刀具——SE型整体硬质合金钻头

SE型整体硬质合金钻头是Hertel公司最近投放市场的一种高效率钻削刀具。由于其特殊的横刃修磨和切削刃形状,很适合于在各种钢和铸铁工件上钻削中、小直径(3～20mm)的孔,对软钢、淬硬钢等难加工材料的钻削效果尤其显著。     

加工球墨铸铁的钻头

该钻头适宜加工球墨铸铁,并能钻削可锻铸铁及布氏硬度HB350～400、表面有硬皮、黑皮和氧化层的较硬铸铁。我厂在加工产品Φ1500×5700球磨机隔板盘时,有Φ34-50圆周等分孔,材料为球墨铸铁、牌号QT45-50,强度高、塑性大,耐磨性高。原用标准麻花钻加工,钻削时负荷重、轴向抗力大,时常发出刺耳的声音,钻头耐用度低、主切削刃很快磨损、甚至崩刃,且加工速度慢、工效低,不适宜作批量生产。用铸铁群钻加工,由于未修磨主切削刃前面和外刃双后角,以致在钻削过程中,钻头切削部分常产生黑皮现象并容易导致切削刃磨损,仍达不到理想的切削效果。后改变钻头切削参数,刃磨成专门加工球墨铸铁     

下排屑精扩孔钻

下排屑精扩孔钻,是在粗加工通孔后,留较少切削余量,用扩孔办法加工精孔的一种钻头。它改变了标准麻花钻的切削角度,在外刃和修光刃上磨出前角,形成了正的端面刃倾角,控制了切屑流出的方向。在钻头对通孔进行扩孔时,切屑离开刃口,也就是切屑被切削刃切去后,立即向已加工孔的下面排出,而不是靠切屑的重量压下去,使     

双圆弧刃麻花钻钻削试验研究

本文说明了设计双圆弧刃麻花钴刃形的方法和双圆弧刃麻花钻与标准麻花钻的对比钻削试验。试验结果证明,双圆弧麻花钻的平均耐用度是标准麻花钻的三倍多,并且加工表面粗糙度较低,尺寸精度较高,在加工钢料通孔时出口处没有毛刺等。这说明双圆弧刃麻花钻是值得推广应用的一种钻头。     

介绍一种双后角的麻花钻

现介绍一种宜于钻削铸铁的钻头——双后角麻花钻。它的外刃锋角2φ、横刃斜角ψ、内刃斜角τ的修磨与图1(是标准麻花钻常用的修磨形式)相同。磨出过渡刃AB后(图2),形成双重锋角2φ′约65～75°。磨窄横刃b,使内刃前角γ_τ约为-10°。在外刃和过渡刃上各磨出双后角为:α=12～14°,α_R=16～18°,α′=10～12°,α_C′=14～16°。     

钛合金旋转超声辅助钻削的钻削力和切屑研究

针对难加工材料钛合金在采用普通麻花钻传统钻削过程中存在钻削力和扭矩较大使得钻孔困难,刀具使用寿命低,连续长切屑易缠绕刀具、划伤孔加工表面、增大刀具-切屑-工件孔壁之间的摩擦以及排屑差引起堵屑和卡刀具的问题,引入一种新刃型刀具（即八面钻）,并结合超声振动钻削技术,进行了钛合金旋转超声辅助钻削试验。分析了旋转超声辅助钻削和普通钻削中切屑形成原理,采用文中所设计的旋转超声振动钻削主轴结合BV100立式加工中心平台、测力系统和非接触激光测量系统进行了无冷却条件下基于八面钻的钛合金旋转超声辅助钻削和普通钻削试验以及钻削力、扭矩和切屑形态的研究。试验结果表明：相比于普通钻削,超声钻削明显降低钻削力和扭矩分别为19.07%~20.09%和31.66%~34.3%,明显增强了钻头横刃和主切削刃的切削能力,获得了良好的断屑和排屑效果,提高了切削过程的稳定性,能够极大改善钛合金钻孔过程钻削困难、刀具使用寿命低和孔加工质量差的问题。     

钛合金小孔的钻削

[1]问题的提出钛合金因其比重小、耐蚀性好、并有良好的低温特性等,得到广泛应用。但于钛的导热性差,在切削过程中会使塑性和冲击韧性剧烈下降,并在外力作用下易发生弹性变形,特别是钻削小孔时,极易造成钻头烧刀,甚至折断。用普通钻头,一般只能连续钻4～5个孔便要重磨,费时费力。为此,我们寻求一种优化的钻削条件,来改善钛合金小孔的加工性。选用TC4材料做实验,钻削1～4.5mm小孔,取得一定的效果。[2]实验条件为考虑经济性,采用修磨普通麻花钻的方法。　　(1)用普通麻花钻进行修磨改变其切削部分的结构及几何参数。见附图…     

群钻制作方法的研究

群钻是我国独创的一种修磨比较完善的先进钻头。它针对标准麻花钻在切削加工中存在的问题,根据不同的加工对象,对钻头的切削部分加以修磨改进,使几何参数比较合理,从而大大地减小了切削力,降低了切削温度,提高了钻头的耐用度和生产率。并在加工质量、切屑形成以及排屑方面都有很大改善,所以曾一度在国内大力推广。但群钻形面复杂,几何参数繁多,制作时工人不易掌握。同时由于群钻两切削刃的对称性要求较高,因此手工修磨横刃、月牙槽、分屑槽等十分困难,不仅费时,而且质量不易得到保证,因而群钻一直没有得到广泛应用。为了解决群钻的刃磨问题,曾有人设想用专用夹具或     

抛物线槽型钻钻削力的试验研究

通过钻削试验装置,采用抛物线槽型钻和普通麻花钻在不同参数下对低碳钢和球墨铸铁进行钻削试验,针对钻削过程中轴向钻削力和扭矩及其变化规律进行研究。试验结果表明,抛物线槽型钻钻削过程的轴向力和扭矩比普通麻花钻小,且轴向力和扭矩的变化过程也比普通麻花钻稳定。得出了进给量、主轴转速、钻头几何参数(钻尖顶角、钻头直径)以及工件材料等因素对抛物线槽型钻轴向力、扭矩的影响规律,为钻削过程中抛物线槽型钻几何参数和切削参数的选择提供依据。     

新钻型提高钻孔效率的研究

分屑和修磨横刃是提高钻孔效率的有效方法。在总结了国内外几种先进钻型的基础上,提出了新型高效的钻头刃形。通过试验,证明了这种新钻型优越的钻削性能,并可以在生产中广泛推广。