乙酸乙酯加氢合成乙醇反应的研究

在兖矿国泰化工有限公司100 t/a乙酸乙酯中试装置上,进行了乙酸乙酯加氢合成乙醇的中试研究。通过中试试验,分别考察了反应温度、反应压力、反应物配比和乙酸乙酯空速对乙酸乙酯加氢反应活性和选择性的影响。试验结果表明,适宜的反应条件为:反应温度200℃、反应压力3.0 MPa、氢酯比为30、乙酸乙酯空速1.0 h-1,在此条件下,乙酸乙酯转化率可达到96.28%,乙醇选择性可达到96.53%。     

芳烃抽提工艺流程的模拟与优化

采用SIMSCI公司开发的流程模拟软件PRO/Ⅱ对实际生产中预分离塔、抽提精馏塔、溶剂回收塔、苯塔、甲苯、二甲苯塔进行逐塔模拟并优化,进而对全流程进行模拟,给出了模拟结果,最终获得最佳的工艺操作参数,所得产品符合国家质量要求。     

流程模拟在柴油加氢装置中的应用

应用PRO/Ⅱ软件,对某厂3. 0 Mt/a的柴油加氢装置分馏部分进行流程模拟,热力学方法采用BK10,得到了与装置实际工况相吻合的稳态模型。通过对模型进行综合分析,并与装置实际生产数据进行比较,取得了较好的吻合效果。同时通过调整脱硫化氢汽提塔的汽提蒸汽量及产品分馏塔塔顶回流比等优化手段来实现装置节能优化和经济效益的最大化,从而为装置优化操作、节能降耗和找生产瓶颈提供理论依据。     

乙醇催化脱氢制乙酸乙酯的反应特征

本文根据乙醇在Ｃｕ／ＺｎＯ／Ａｌ＿２Ｏ＿３催化剂上脱氢制乙酸乙酯工艺研究数据，对反应过程的主、副反应特征进行论述。主反应机理为脱氢一综合机理，控制步骤为乙醛缩合。吸附态乙醛起重要贡献。还对副产物丙酮、丁酮、醋酸、乙醚等生成途径进行了讨论。     

乙酸乙酯生产工艺的改进与优化

通过分析国内乙酸乙酯生产工艺的现状,提出了针对传统乙酸乙酯生产工艺的 3种可行改造方案;并采用美国SIMSIC公司的流程模拟软件PRO/Ⅱ对现有的年产 1 .5万t乙酸乙酯生产工艺进行了模拟计算,并以此为基础对比了不同投资规模的 3种改造方案,计算结果表明,经过改造后,分别比原有工艺节能 12%、13%和 21%。     

乙醇一步法制备乙酸乙酯的MOS2/C催化剂

开发了一种新的用于乙醇一步制备乙酸乙酯的MoS2/C催化剂,考察了MoS2前驱负载物四硫代钼酸铵(ATTM)的负载量对MoS2/C催化剂催化性能的影响,结果表明ATTM最佳的负载量为20%,此时乙醇转化率达88%,乙酸乙酯选择性为48%,乙酸乙酯和乙醛联合选择性达85%,过高的负载量会导致乙醇转化率和乙酸乙酯选择性的降低;对乙醇一步合成乙酸乙酯反应机理进行的初步研究表明:乙酸乙酯的生成途径为乙醛和乙醇加成脱氢。     

由乙醇一步法合成乙酸乙酯

由乙醇一步法合成乙酸乙酯,该方法操作简单、效率高、对环境污染小、产率较高。     

乙酸乙酯反应精馏生产工艺模拟研究

以实际生产数据为基础,运用化工稳态模拟计算软件ASPEN PLUS,在建立现有乙酸乙酯酯化工艺仿真模型的基础上,对现有工艺进行改进,采用催化剂循环的方式,建立了生产乙酸乙酯的反应精馏新体系的计算机仿真模型。模拟研究结果表明：乙酸乙酯的带循环反应精馏新工艺是可行的,在相同的进料条件、相同的设备规格下,相比于现有生产工艺,新工艺提高生产能力约24％,同时降低了能耗和节省了设备投资。     

Cu-Mg/ZrO_2催化剂上乙醇一步法合成乙酸乙酯反应的研究

采用共沉淀法制备了一系列碱土金属Mg修饰的Cu/ZrO_2催化剂,并考察了镁的负载量对乙醇一步法合成乙酸乙酯反应性能的影响。采用XRD、XPS、H_2-TPR、NH_3-TPD等对催化剂进行了表征,CuO和MgO物种高分散在ZrO_2载体上。结果表明,适量镁助剂的加入,可以中和催化剂表面一部分中强酸中心,对酯化作用有一定的促进作用。同时能够抑制副反应的发生,从而提高乙酸乙酯的选择性。但是,镁含量过高反而会降低催化反应性能。     

醋酸乙酯加氢合成乙醇反应器的模型化

根据实验室数据对醋酸乙酯加氢制乙醇宏观动力学方程进行参数估计,得到宏观动力学模型。根据动力学模型,同时考虑内扩散的影响以及物料、热量和动量衡算方程建立了醋酸乙酯加氢制乙醇固定床反应器的一维拟均相模型,并分别得到不同氢酯比、不同控制温度、不同压力下的多种工况的模拟结果。模拟结果与实际生产数据吻合。该模型可用于指导工业反应器的设计和操作优化。     

纳米Cu-Zr-O催化剂催化乙醇脱氢合成乙酸乙酯

以纳米ZrO₂为载体,采用浸渍法制备负载型CuO/ZrO₂催化剂;以凝胶Zr(OH)₄粉末为前驱物,制备掺杂型CuO-ZrO₂催化剂;采用共沉淀法制备共沉淀型催化剂CuO·ZrO₂。通过XRD、N₂吸附、TEM和SEM对催化剂进行表征。以乙醇氧化脱氢合成乙酸乙酯为探针反应,考察Cu-Zr-O催化剂的催化性能。结果表明,3种催化剂均为纳米级颗粒,并对乙醇脱氢合成乙酸乙酯反应均有催化活性。共沉淀型CuO·ZrO₂催化活性较好,在反应温度473 K,乙醇转化率为49%,乙酸乙酯选择性达88%。     

水热法制备Cu-ZnO纳米催化剂用于乙酸乙酯加氢

以六水硝酸锌、三水硝酸铜、尿素为原料,采用水热法制备了不同铜锌物质的量比n（n=1/4,3/7,2/3,1和3/2,对应铜摩尔分数分别为0.2,0.3,0.4,0.5和0.6）的Cu-ZnO催化剂,用SEM、XRD、H2-TPR、BET等方法对Cu-ZnO催化剂进行了结构表征。研究了铜摩尔分数对催化剂形貌及乙酸乙酯加氢反应的影响。结果表明,水热法制得的Cu-ZnO催化剂均为纳米片自组装成的开放型纳米花结构。当铜摩尔分数为0.4时,纳米片厚小于50nm,纳米花直径约10μm,乙酸乙酯转化率最高。铜摩尔分数过低或过高时加氢活性下降。表征发现,铜摩尔分数为0.4的催化剂中Cu与ZnO的结合强度适中,活性位分散均匀。考察了水热条件对催化性能的影响,在最优水热条件（130℃、10h）下合成的催化剂乙酸乙酯转化率达到94% 〔加氢反应条件为220℃、3MPa、氢气与乙酸乙酯物质的量比20、液时空速2.0g酯(g催化剂•h）〕。在催化剂稳定性（300h）测试中乙酸乙酯转化率保持在92%以上。     

乙醇法乙醛制醋酸乙酯的工业化可行性

简述了我国用乙醇法乙醛制醋酸乙酯工业化生产的可行性，介绍了国内外醋酯乙酯生产和市场概况以及国内对该技术的研究开发情况     

乙酸乙酯生产工艺研究进展及市场分析

乙酸乙酯是目前应用广泛的一种重要的有机化工原料。综述了乙酸乙酯的合成工艺及其国内市场分析,对乙酸乙酯生产方法及市场前景进行了展望。     

乙酸甲酯催化加氢制乙醇工艺

以煤基乙酸下游产品乙酸甲酯为原料, 在Cu-Zn-Al催化剂上加氢制取乙醇, 利用气相色谱仪对产品进行定性、定量分析。分别考察了反应温度、反应压力、乙酸甲酯液时空速、氢气与乙酸甲酯摩尔比等操作因素对乙酸甲酯转化率和目标产物乙醇选择性的影响。实验结果表明, 最佳工艺操作参数为:反应温度240℃, 反应压力8MPa, 乙酸甲酯液相体积空速1h^-1, 氢气与乙酸甲酯的摩尔比9:1。在最优工艺条件下, 乙酸甲酯的单程转化率为95.5%, 目的产物乙醇的选择性为94.6%。液体产品的平衡组成为:甲醇38.12%, 乙醇59.52%, 乙酸甲酯0.86%, 乙酸乙酯1.29%。数据表明:在乙酸甲酯加氢制乙醇反应过程中, Cu-Zn-Al催化剂对羰基加氢的活性较高, 对乙醇具有较高的选择性, 同时能够有效抑制主要副产物乙酸乙酯的生成。     

科研用高纯乙醇、乙酸乙酯、正己烷试剂标准规范及其纯化工艺研究进展

随着科学研究的进步.检测仪器和技术的提高,传统规格试剂已经不能满足要求,为适应不同领域科研需要,陆续出现了光谱纯、色谱纯、农药残留级等不同规格的高纯有机溶剂.高纯有机溶剂具有极高的纯度、低紫外吸收、低酸碱度、低水分和低蒸发残渣的特点.常见的科研用高纯有机溶剂包括甲醇、乙醇、丙酮、乙腈、乙酸乙酯和正己烷等.国外高纯有机溶...     

带侧线反应精馏-渗透汽化生产乙酸乙酯集成过程模拟与分析

针对乙酸酯化法生产乙酸乙酯分离过程复杂、能耗大的缺点,提出了一种带侧线反应精馏-渗透汽化（RD-PV）集成过程。通过反应精馏塔侧线采出和渗透汽化膜组件及时移出水分,促进酯化反应向正反应方向进行,在达到乙酸高转化率的同时使乙酸乙酯产品达到高纯度。研究了反应精馏塔侧线采出位置、采出比、反应段塔板数、精馏段塔板数以及膜组件个数等对年度总成本（TAC）的影响,获得了TAC达到最小的过程参数。与传统双塔精馏分离过程对比,RD-PV集成过程节省能耗26.6%,但膜材料价格对RD-PV集成过程的TAC有较大影响,随着渗透汽化技术的成熟,当膜材料价格低于1913 CNY·m^-2时,RD-PV集成过程在经济上占据优势。     

从废酯液中回收醋酸乙酯的分离技术

介绍了以废酯液为原料分离生产醋酸乙酯的工艺过程。利用废酯液中各组分在水中溶解特性的不同,水洗沉降对酸性物质与酯进行初步分离。依据精馏理论,确定分离初始方案。选择合适的热力学方程,利用模拟软件模拟分离过程;根据总费用最小,优化操作条件和塔设备参数,确定最优分离条件。模拟计算结果表明:采用2个塔流程可有效分离生产出合格品醋酸乙酯,年收益达500.1万元。     

连续精馏分离乙酸乙酯与丙酮体系的模拟研究

对制备超细高氯酸铵产生的废液即乙酸乙酯-丙酮混合液的分离过程进行了模拟研究.采用Aspen Plus化工模拟软件中的RadFrac模块进行连续精馏模拟,分别考察了塔板数、进料位置、回流比及塔顶出料量对分离效果的影响.结果表明:对于处理流量3 kg/h乙酸乙酯-丙酮的混合液,精馏塔在塔板数40,进料位置第16块塔板,回流...