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1.
以应用于汽车轮毂的改性镁合金AZ80-0. 5V-0. 1Ti为例,通过模拟计算和试验的方法,研究了成形温度、模具工作速度、下模窗口处圆角半径等工艺参数对镁合金轮毂锻造的影响,并对其结果进行对比分析,获得了优良的镁合金轮毂锻造工艺参数。通过试验验证了仿真计算的有效性,其结果表明:坯料温度370℃时,锻造镁合金轮辋处产生开裂,坯料温度390℃时,窗口部位出现裂纹;模具工作速度为5~7 mm·s~(-1)时,镁合金轮毂锻造成形质量较好;下模窗口处圆角半径为20 mm时,镁合金轮毂质量较好。其方法和思路可为汽车轮毂及相似产品的工艺参数设计和优化提供一定的参考和借鉴。 相似文献
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FGH96合金属于难变形材料,采用等温锻造成形是其最佳成形工艺。等温锻造时模具长时间处于高温状态,由于模具十分昂贵,最佳的成形温度必须综合考虑温度对材料的成形性能和模具强度及寿命的影响。通过对等温成形过程坯料和模具的热力耦合有限元模拟,获得了FGH96合金等温锻造温度范围内模具型腔表面等效应力峰值、模具材料屈服极限、强度极限随温度的变化规律。根据模腔上的等效应力峰值最大程度地小于模具材料的屈服极限的原则,确定出FGH96合金最佳等温成形温度为1050℃左右。应用于实际生产,取得了良好的效果。 相似文献
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针对立式锻造工艺成形长轴类转向节锻件时存在的锻件轴部充填困难、材料利用率低等问题,以某长轴转向节锻件为例,提出了一种新的组合模具,该模具中的镦粗工序对坯料进行预分料,使镦粗后的坯料投影全部落在制坯模具型腔内;制坯、预锻模具采用阻力墙组合结构,提高坯料轴部的充填能力;制坯、终锻模具设计定位结构,提高坯料的定位准确性。并结合数值模拟仿真分析技术,模拟并分析了新组合模具的成形性能,最后通过生产试验验证了新组合模具的可行性。结果表明:采用新的组合模具,下料重量由原来的47.7 kg减小至42.9 kg,材料利用率达到了91%,较优化前的模具结构提高了8%。 相似文献
4.
提出了采用多向挤压工艺为复杂枝权类控制臂锻件成形锻造预制坯。选取典型的复杂铝合金控制臂锻件,通过有限元模拟分析,研究了多向挤压成形过程中毛坯温度、材料流动速度、流线及挤压成形力和模锻成形过程中的温度分布及模具充填情况。模拟结果表明:当坯料成形温度为540℃、模具加热保温至200℃时,挤压后两枝权温度为520℃,枝权头部温度约为480℃,无须进行二次加热。模锻成形材料变形均匀,模具充填效果好,飞边较小,表明挤压制坯与锻造型腔较好匹配。最后,通过多向液压机对模拟进行了验证,结果表明,多向挤压制坯成形工艺可以获得高质量的控制臂锻件预制坯,该工艺具有可行性。 相似文献
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《塑性工程学报》2017,(3)
以农用机械传动部件"流转插头"为例,利用DEFORM-3D软件对挤压成形过程进行分析,揭示了该类316L不锈钢锻件的热锻造成形载荷和热磨损的变化规律。基于正交试验法全面分析了坯料初始温度、模具初始温度、打击速度、模具硬度对成形载荷和模具磨损深度的影响规律。结果表明:4组因素中,打击速度对成形载荷的影响最大,模具硬度对模具磨损深度的影响最大;综合考虑4个因素的模拟结果确定了最优方案,即坯料初始温度为1150℃、模具初始温度为250℃、打击速度为0.3 m·s~(-1)、模具硬度为62HRC。实际生产发现,按照最优方案中的初始温度和打击速度能够生产出质量合格的锻件。 相似文献
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8.
为改善7050铝合金轮毂锻件的质量,对其锻造工艺进行研究。以模具温度、坯料温度、成形速度及摩擦系数为研究对象,以平均晶粒尺寸和平均再结晶百分数为优化目标,基于灰色关联分析将多目标优化转化为单目标优化,利用主成分分析确定平均晶粒尺寸和平均再结晶百分数对灰色关联度的影响权重,从而确定最优工艺参数;通过对试验数据的回归分析,建立灰色关联度与锻造工艺参数的二阶预测模型。结果表明,由δmax值可知,铝合金7050轮毂锻造过程最优工艺参数是模具温度为450℃、坯料温度为460℃、成形速度为8 mm·s-1、摩擦系数为0.1,并在实际生产中验证了该组工艺参数的合理性和所提方法的有效性。 相似文献
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试验研究了ZL109合金在半固态锻造成形过程中(坯料制备,二次重熔和零件成形)的组织演变及成形零件的热处理工艺和力学性能。结果表明:在坯料制备过程中,低过热浇注使坯料微观组织中的共晶硅片细化;在二次重熔时共晶组织熔解,共晶硅片进一步细化和团块化;在半固态锻压成形流动过程中,合金微观组织间发生了摩擦、变形,使得α相球团化,共晶组织细化;半固态锻压零件在热处理过程中,共晶组织中的α相向初生α相聚集成球团状,而共晶组织中的硅颗粒聚集成团块硅相;制备合金坯料的合理低过热浇注温度为566℃,合理的半固态锻造温度为569℃;合金热处理以后伸长率从0%提高到1.42%,比一般铸造方法所得的铸件的塑性明显要高。 相似文献
10.
镁合金AZ31B板材热拉深成形工艺研究 总被引:8,自引:3,他引:8
镁合金(AZ3lB)板材的成形性能可以通过热拉深试验来进行观察评估。成形温度选择在100-400℃之间。以获得适合成形的最佳温度范围。使用有限元方法分析了主要工艺参数对坯料成形质量的影响。试验结果表明。成形温度低于200℃时坯料很脆,高于400℃叶坯料表面易发生氧化而不适合成形。当成形温度选择在300一350℃之间。压边力在6-15kN(单位压边力q为0.7—1.7MPa)之间时镁合金具有较好的成形性能,能成功拉深出质量好的筒形件。数值模拟结果表明,坯料与模具间的摩擦因数对产生破裂的影响较压边力的影响程度大。 相似文献