EOF能量最佳炼钢炉工艺生产技术

EOF(energy Optimizing furnace)工艺是德国科夫公司(korf公司现已并入德马克公司)开发成功的一种新型能量最佳炼钢工艺,它不同于常规的电炉炼钢和转炉炼钢。该工艺综合了电炉、转炉及平炉炼钢的优点,在生产中所表现出来的特色受到了世界各国钢铁     

LD炼钢步入不惑之年

氧气炼钢和连铸工艺的发展，改变了现代炼钢的面貌。在ＬＤ转炉炼钢取代了平炉炼钢的主导地位后，而今氧气转炉炼钢又面临电炉炼钢的竞争与挑战。目前，世界上氧气转炉（包括ＬＤ法及其派生的新工艺）炼钢的产能在总粗钢产能中的比例似乎稳定在６０％左右。氧气转炉炼钢欲保持继续发展，就必须研究完善其现有的一些多用废钢的技术；同时还要开发新的炼铁工艺，提供具有竞争价格的铁水。     

COSRED煤基竖炉直接还原工艺的特点及在炼钢工序中的应用

本文简要说明了目前直接还原工艺的现状以及COSRED工艺的发展历程,详细说明了COSRED工艺的工艺流程、工艺参数、原燃料条件、关键技术、规模大小、工序能耗、环境保护、生产成本和操作维护等工艺特点,本文还说明了我国发展电炉炼钢短流程的重要性和紧迫性以及COSRED工艺对我国电炉炼钢和转炉炼钢发展的积极作用。     

世界电炉炼钢生产技术的发展与前景

一、电炉炼钢生产技术工艺的特点自本世纪50年代初氧气顶吹转炉问世以来,国外平炉炼钢法已逐渐被淘汰,而电炉德钢法却反而得到了不断的发展,并在技术工艺上取得了很大的成就,从而进入了一个崭新的发展阶段。     

我国电炉炼钢的发展现状与前景

现代炼钢流程主要是转炉流程和电炉流程。2004年世界粗钢产量达10.548亿t,其中转炉钢66452万t,占63%,电炉钢35652万t,占33.8%。我国钢产量27470万t,其中转炉钢23271万t,占84.72%,电炉钢4167.1万t,仅占15.17%。本文分析我国不同时期电炉钢比例逐年下降的原因,讨论为什么要重视电炉钢的发展,指出在目前我国废钢资源及电力紧缺的条件下,发展电炉炼钢的方法及技术措施,认为目前应考虑对发展我国现代电炉炼钢的第二轮投资。一、国外电炉炼钢的发展情况自上世纪中叶至今,尽管转炉炼钢技术取得了长足的进步,但世界电炉钢比例不断增长,从1950年的7.3…     

侧吹转炉与电炉混合炼钢设计中应注意的一些问题

在全民大跃进、钢铁工业遍地开花的形势下,侧吹转炉炼钢法在我国炼钢工业中占着重要的地位。目前,全国各地正在大量兴建0.5吨～25吨的侧吹转炉,其中数量最多的是6吨～15吨的侧吹转炉。侧吹转炉炼钢,目前以生产普通炭素钢为主。但全国各地对优质炭素钢和合金钢的需要正在日益增长,因此在原有侧吹转炉炼钢车间或新建炼钢车间中,采用转炉与电炉混合炼钢来生产优质炭素钢和合金钢,就具有十分重要的意义。转炉一电炉混合炼钢不仅可以减少建设合金钢厂的投资,也可以降低钢的生产成本;更重要的是,转炉一电炉混合炼钢法,对于迅速而大量的发展优质钢和合金钢的生产,提供了最有利的条件。     

搞好废钢回收加工 为电炉发展提供精料——也谈电炉炼钢生产与循环经济

<正>目前钢铁生产主要有两种流程:一是以矿石为原料的高炉-转炉长流程;一是以废钢为原料的电炉短流程。(以下将高炉-转炉长流程简称高炉-转炉炼钢;将电炉短流程简称电炉炼钢。)电炉炼钢已有100多年的历史。传统的电炉炼钢,炉子小,功率小,速度慢,效率低,多用于特殊钢、高合金钢生产,钢产量也不大。自20世纪中叶以来,随着科技发展技术进步,不仅电炉容量扩大了,而且增加了吹氧,采用了高功率供电、炉壁水冷却、炉外精炼、连续铸造等新技术,使传统的电炉炼钢向现代电炉炼钢转变。     

中国电炉扁平材生产流程的竞争力问题

电炉炼钢是中国仅次于转炉炼钢的主要炼钢工艺,2000年,中国电炉钢产量达到2020万t,占钢总产量的15.72％,世界电炉钢年产量占总产量的比例从20世纪60年代以来逐年增长,2001年为36％,总量超过2.8亿t,长期以来,电炉炼钢在中国一直被认为是一种特殊的炼钢方法,主要用来生产转炉不易生产的特殊钢种,如轴承钢、不锈钢、高合金钢等。随着小方坯连铸技术的不断进步,电炉炼钢也被用于生产建筑材(棒、线材)等,20世纪80年     

中国炼钢技术的发展、创新与展望

简要回顾了我国57年来炼钢生产技术的发展历程;系统总结了在炼钢产量、工艺结构优化、超纯净钢生产和品种开发以及节能环保等方面的技术进展;详细阐述了“转炉溅渣护炉与长寿复合吹炼技术”、“转炉高效吹炼技术”和“电炉兑铁水冶炼工艺”三项国内自主创新的重大工艺;并对21世纪初先进的炼钢技术进行了展望。     

电炉钢与转炉钢成本比较

简要介绍近年电炉钢发展新技术及未来电炉炉型发展方向,对不同冶炼模式电炉钢成本与转炉钢成本进行比较,对比长短流程能耗及排放指标。电炉钢成本中,钢铁料、石墨电极及电力三者,决定电炉钢成本竞争力的主要因素为废钢价格,其次为石墨电极消耗及价格,最后为电耗及电价;环保政策倾向电炉短流程,随着全国碳排放权交易市场逐步完善,电炉短流程炼钢竞争力将增强;从降低电炉钢成本的角度看,电炉发展方向将是融合转炉部分功能的电转炉工艺。     

平炉炼钢工艺运用计算机可能性的探索

平炉炼钢工艺在我国还将保留一个较长的时期,其工艺运用计算机也应该提到议事日程上来了。平炉炼钢工艺有百多年的发展历史。这就表明,它有极为丰富的生产技术经验积累和科研成果积累,加之近代科学技术的发展,尤其可借鉴于氧气转炉与电炉炼钢工艺计算机控制技术的开发途径及若干研究成     

CONARC 2000—最灵活的炼钢方法

CONARC炉将传统转炉工艺与电炉炼钢法溶于同一炉体 ,即可作为转炉炼钢又可作电炉使用。该炉对入炉料的适应性极好 ,即可是铁水也可是一定比例的海棉铁、生铁,还包括废钢,炉子灵活性更大,并可满足不同钢种和品种的要求,出钢周期缩短,生产成本降低.     

中国转炉炼钢技术的进步

在分析国内转炉炼钢技术现状的基础上 ,总结了国内在铁水脱硫预处理、转炉长寿工艺与长寿复吹技术、高效冶炼工艺等方面的经验。转炉炼钢是中国目前最主要的炼钢方法 ,转炉炼钢技术的进步对我国炼钢生产技术的发展起到巨大的推动作用。近 5年来 ,铁水脱硫预处理工艺和以长寿复吹转炉高效复吹工艺为代表的转炉炼钢技术得到了迅速的发展 ,取得了明显的经济效益。今后要进一步发展完善铁水脱硫和转炉炼钢技术。     

炼钢的发展,工艺状况及今后的展望

纵观炼钢史,我们可以清楚地看到一九五○年以来氧气炼钢已迅速发展起来。今天这种炼钢已占世界钢产量的三分之二,冶炼工艺,工艺控制及生产率等都已很成熟,产品质量也很优良。与电炉炼钢相比,高炉+氧气顶吹转炉炼钢的不足是投资成本大,灵活性差。很难预料氧气炼钢与用废钢、海绵铁作原     

电炉炼钢钢铁原料的现状分析与展望

 电炉炼钢作为短流程的核心工艺,具有铁元素循环利用率高、能源消耗低及环境效益良好的特点,推动电炉炼钢健康发展符合中国实现“碳达峰”、“碳中和”目标对钢铁绿色发展的要求。电炉炼钢入炉的钢铁原料种类较转炉多且结构灵活,并且对电炉冶炼的工艺过程控制有直接的影响。为创造充分挖掘和发挥电炉炼钢优势的良好起始条件,针对目前电炉炼钢的主要入炉钢铁原料的情况和特点,从其生产储备、工艺过程操作、能源消耗、环境保护等方面入手,分析了废钢、铁水和直接还原铁作为主要原料的使用现状及优缺点,并着重对比分析了直接还原球团特点和技术指标,为探究和优化合理的电炉炼钢入炉钢铁原料结构提供了理论依据。从资源消耗、环境保护等方面考虑,废钢和直接还原球团将成为今后短流程炼钢的主要原料。结合钢铁循环利用技术和产业专业化的逐渐成熟,以及更加绿色环保的氢冶金技术的发展,废钢综合回收利用技术、高品位洁净球团生产技术、氢气竖炉直接还原技术将会是未来电炉入炉钢铁原料生产技术的发展方向,配套新型高效智能电弧炉冶炼技术将会是未来短流程炼钢的发展方向。     

K—ES炼钢法

联邦德国的克勒克纳技术集团和日本东京制钢公司合作,经一年半的试验研究,推出了集转炉和电炉先进工艺于一体的K—ES炼钢法。该法博采克勒克纳技术集团的OBM、KM和KS转炉先进炼钢技术,如喷吹煤粉、二次燃烧、熔池搅拌等,同时又吸收东京制钢公司先进的电炉冶炼经验,目的在于     

电炉转炉化冶炼工艺生产实践

介绍了国内某钢厂采用电炉转炉化工艺炼钢的生产实践。分别对热装铁水比例在70%和85%的炉次,从通电时间、冶炼周期、脱碳速度、炉渣成分、终点钢水成分、炉壳和炉盖寿命、原料消耗、电极消耗、能源介质消耗和生产成本等方面进行了对比分析。结果表明,50 t电炉热装铁水比例为85%时实现了非通电冶炼,验证了电炉转炉化是一种可行的炼钢生产工艺;采用顶部水冷氧枪吹炼工艺,有效缩短了冶炼周期、降低了能耗、节约了成本、提高了钢水质量。     

国外废钢处理的发展概况

废钢是炼钢的主要金属料之一。在国外,平炉炼钢的废钢比,美国为44％、苏联为45％;电炉炼钢的废钢比,美国为98％、日本为97％;氧气转炉炼钢的废钢比、美国为28％、日本为16％;而我国平炉炼钢的废钢比为27％、电炉为85％、氧气转炉仅为     

国外炼钢生产的发展与21世纪的技术展望

详细追溯日本炼钢生产的发展过程。介绍日本钢铁生产中平炉炼钢法、转炉炼钢法、电炉炼钢法、炉外精炼法、不锈钢精炼法。着重论述了连铸生产技术．     

太钢一钢厂电炉吹氧工艺优化

对太钢一钢厂电炉吹氧工艺优化进行了阐述和研究。研究结果表明:电炉铁水热装比例扩大达到85%左右的条件下,优化吹氧工艺,借鉴转炉炼钢方法,采用顶吹氧工艺冶炼,不仅产品种质量保持稳定,而且主要技术消耗指标得到了较大提升。