钾对稀土球铁的作用

本研究发现，球化处理时向铁水中过度微量的钾，可以克服稀土作球化剂的种种弊端。钾在稀土球铁中可起到提高球化率、抑制白口倾向、细化石墨球及基体组织、减少珠光体形成比率、抑制球化衰退倾向、防止大断面球铁的石墨畸变和反白口组织。还通过钾对铁水的冶金学效应、影响球铁凝固特性及促进石墨异质形核的研究，对以上作用进行了讨论。     

稀土对球墨铸铁中共存As、Sn、Pb、Ti的中和作用

全部采用龙岩生铁，制取球墨铸铁。球化剂为镁硅铁合金，同时分别添加０．００％、０．０１％、０．０２％、０．０３％、０．０４％、０．０５％、０．０７％稀土硅铁合金进行球化处理。结果表明，稀土不能完全消除与中和高含量微量元素共存对石墨球化的干扰作用。但适量稀土可部分中和微量元素、促进形核、改善球状石墨的表面形貌。削弱微量元素的有害作用。     

稀土硅铁镁球化剂的生产工艺

生产贝氏体球铁磨球的球化处理要使用镁球化剂。本文详细介绍了自制稀土硅铁镁球化剂的配料、浇注等生产工艺过程。     

稀土镁球铁新型球化工艺的研究和应用

稀土镁球铁由于具有很多优点,在我国机械工业中已获得广泛应用。前几年,产量逐年增长。至一九七八年,全国年产量已达四十万吨以上。近一、两年来,由于球铁生产厂加强了生产管理和质量控制,采用了新工艺新技术,再加上稀土合金的质量也有新的改进,所以在稀土镁球铁的生产中,稀土镁球化剂的加入量普遍减少,废品率普遍下降,球铁质量普遍提高。如稀土镁球化剂的加入量,在冲天炉条件下,前几年多在1.5%以上,有的高达2%以     

稀土在大断面球铁件中的应用

铈组轻稀土对大断面球铁组织影响的模拟试验表明,铈组稀土合金完全可作为大断面球铁的有效球化剂而独立使用。铈无论作为球化剂或表面涂料都有利于消除碎块状石墨。在无微量干扰元素存在的纯净原材料中加入铈无损于大断面球铁组织。     

稀土镁系球化剂生产工艺改进与效果

稀土镁硅铁合金作为球化剂广泛用于球铁生产,随着铸造业的发展,产品质量的提高,对球化剂也提出更高的要求。笔者经过调研认为,球化剂中主要球化元素是镁,球化剂中金属镁含量稳定,必将提高球墨铸铁件生产的合格率和正品率。     

球化剂稀土含量对大断面球铁石墨组织及低温冲击韧性的影响

选用3种具有不同Ce含量的球化剂FeSiMg6RE2、FeSiMg8RE3和FeSiMg8RE5对铁液进行盖包法处理,球化处理后浇注成180mm×180mm×200mm的球铁试块。通过室温拉伸、光学显微镜(OM)、扫描电子显微镜(SEM)、能谱分析仪(EDS)和低温冲击试验机等分析手段,研究了稀土元素Ce对大断面低温球铁的石墨组织、力学性能和低温冲击韧性的影响。结果表明:用稀土含量低的球化剂FeSiMg6RE2进行处理,试样的石墨组织细小均匀,石墨形态好,低温冲击韧性高,冲击功平均值约为14.5J;用稀土含量高的球化剂FeSiMg8RE3和FeSiMg8RE5分别进行处理,试样中出现了大面积碎块状石墨等变异组织,低温冲击韧性差,冲击功平均值分别约为6.5和5.1J。能谱分析结果表明:高稀土含量球化剂处理的球铁试样,石墨组织晶界上发生了稀土元素Ce的富集,其质量分数分别约为0.36%和0.42%,这是造成铸件中碎块状石墨等变异组织产生的根本原因,严重恶化了铸件的力学性能。     

稀土硅铁合金熔炼方法对球化剂球化能力的影响

用不同熔炼方法熔炼的稀土硅铁合金熔制的球化剂对铸铁中石墨的球化能力的影响是不同的。试验结果表明,用一步法或二步法熔炼的稀土硅铁合金熔制的球化剂都能成功制取球墨铸铁,但在本试验条件下,用一步法熔炼的稀土硅铁合金熔制的球化剂对铸铁的球化能力明显优于用二步法熔炼的稀土硅铁合金熔制的球化剂。     

钡对稀土在过共晶铁水中吸收率的影响

钡对稀土在过共晶铁水中吸收率的影响涂赣峰，张成祥，任存治，李春材，梁西有（沈阳东北大学沈阳１１０００６）含钡球化剂在国内外已有许多报道，而且已广泛应用于生产之中，钡作为石墨球化元素与镁一起使用可降低镁在高温下的蒸汽压、提高镁的吸收率，同时增加球化效果...     

冶金部召开稀土在铸铁、铸钢中应用会议

由冶金工业部钢铁司主持,于一九八○年十二月二十一日至二十四日,在北京召开了冶金系统“稀土在铸铁、铸钢中应用科研会”。除冶金系统外,还邀请了高教部、一机部等系统的代表,共有四十三个单位,七十九名代表参加了会议。大会交流了蠕墨铸铁、球铁钢锭模、球铁管、轧辊和新型球化剂、稀土铌白口铁、中硅钼球铁、稀土对耐热铸钢性能影响和稀土镁球铁在冶金备件上应用等方面报告共十四篇文章。会议还听取了一机部稀土镁铸铁发展情况报告;国外钢锭模生产与研究综述;长效复合变质剂性能研究;稀土元素在球铁中的作用及大断面球铁研究等四篇专题报告。     

利用图象分析计算机研究稀土系球墨铸铁球化与孕育

本文采用专门的试验装置制备试样,利用图象分析计算机,函数记录仪,电子探针,扫描电镜等测试手段,对球化元素残量、孕育硅量、冷却速度对稀土镁、钇基重稀土、稀土硅三种稀土系球铁石墨形态的影响进行了系统综合的定量金相研究。在对三万多个数据进行统计分析的基础上,研究了三种球铁在各种条件上石墨形态的统计分布特点及其变化规律;导出了反映石墨形态与其影响因素间关系的二维与三维图象;并探讨了过球化现象,过孕育高硅区开花石墨形成机理,及球化与孕育的关系。     

用稀土硅铁雾化粉末制作球墨铸铁的对比实验分析

稀土和镁同样是球墨铸铁的一种优良球化剂。但稀土元素的熔点高,比重大。当加入铁水之后,如果没有充分的搅拌,往往不能充分发挥其作用。目前传统采用的是以压入或冲入法向铁水中加入稀土,由于动力学条件差,稀土元素与铁水不能充分熔合,导致球化效果不佳,并使加入稀土量增加,     

钇基重稀土硅铁合金的现状与展望

钇基重稀土硅铁合金在七十年代初,北京有色金属研究总院曾以江西混合重稀土氧化物为原料,炼制出性能良好的无镁球化剂——钇基重稀土硅铁合金,由于成本太高难于推广使用。赣州有色冶金研究所从1976年起,在以重稀土氧化物为原料的基础上,充分利用重稀土提取工艺中的下料,制取廉价的氢氧化稀土原料,改进了炉型和工艺参数,使稀土实收率创造了90%的新水平,大幅度降低了成本。多年来进行小批量生产,提供用户需要,荣获国家经委优秀新产品证书和金龙奖章。六十年代初期,我国铸造行业利用丰富的轻稀土资源,试制成功稀土镁球墨铸铁,并迅速广泛地用于生产。重稀土元素钇作铸铁球化剂,国外在六十年代即开始试验,钇之所以可作为铸铁球化剂,也和可作球化剂的轻稀土元素一样,除具有强烈的脱硫脱氧作用外,还能使石墨球化,提高铸铁的韧性与延展性,特别是重稀土较轻稀土显示有抗衰退的特征,近年来重稀土球化剂,弥补轻稀土性能的不足,使钇基重稀土硅铁合金步入球化剂行列,已先后被大断面铸铁件、流水作业线、稀土耐热钢、特种工具钢以及铸铁焊条等领域所应用,取得了良好的效果。     

稀土—镁球化剂及含钡孕育剂对铸态复合基体球铁性能的影响

研究了两种稀土含量不同的球化剂及两种不同类型的孕育剂对铸态复合基体球铁性能的影响。结果表明，用稀土含量较低的球化剂处理后，球铁的性能，尤其是低温冲击韧度较好；用含钡孕育处理的试样，同用７５ＦｅＳｉ处理的相比，前者具有明显好的机械性能。在一定的化学成分范围内，用低稀土球化及含钡孕育剂处理的铸态球铁，可以满足某些零件在低温状态下的使用要求。     

低硅球化剂的试验及应用

低硅球化剂取代稀土镁合金球化剂生产球铁，可增加废铁投料量，以降低球铁成本，且操作简便。     

重稀土镁复合球化剂在球墨铸铁轧辊中的应用

用钇基重稀土镁复合球化剂生产的铬钼无限冷硬（铬钼半冷硬）球墨铸铁轧辊，在上辊颈（上梅花头）取样分析，抗拉强度及冲击值、球化级别，均比轻稀土镁球化剂（或纯镁球化剂）生产的铬钼无限冷硬球墨铸铁轧辊好。从１９９３年９月开始试产到１９９５年底已生产近１０００吨轧辊，经我（集团）公司中型轧钢厂两年使用结果表明，轧辊质量稳定。     

稀土─镁球化剂及含钡孕育剂对铸态复合基体球铁性能的影响

研究了两种稀土含量不同的球化剂及两种不同类型的孕育剂对铸态复合基体球铁性能的影响。结果表明．用稀土含量较低的球化剂处理后．球铁的性能．尤其是低温冲击韧度较好；用含钡孕育剂处理的试样．同用75FeSi处理的相比．前者具有明显好的机械性能。在一定的化学成分范围内．用低稀土球化剂及含钡孕育剂处理的铸态球铁．可以满足某些零件在低温状态下的使用要求。     

球墨铸铁轧辊的石墨形态及其对抗拉强度的影响

轧辊系特大断面铸件,铸后冷却速度缓慢,不易得到球状石墨。但是,严格控制铁水的化学成分,合适的碳当量(K=3.4～3.8),采用纯镁做球化剂,合适的镁处理温度,缩短处理后到浇注的时间,可以防止球化衰退,获得球化良好的特大断面轧辊。对石墨形态的观察和统计表明,石墨的球化率高且分布均匀时,可以提高轧辊的强度。例如,型钢轧辊平均球化率在89%时,其抗拉强度大于350MPa。     

铸态高韧性球铁的生产

铸态高韧性球铁生产的关键是控制好原铁水的化学成分、稀土及镁的残余量，运用钇基重稀土球化剂、孕育处理用７５号硅铁以及高效孕育剂。     

稀土镁球墨铸铁应用实例几则

稀土镁球墨铸铁实现了“以铁代钢”沈阳铸造厂自1965年采用稀土镁合金做球化剂以来,产品质量不断提高,近儿年来发展很快,已大批生产的稀土镁球墨铸铁,在1972年的年产量已达到了两千二百余吨的水平。该厂用稀土镁钼球铁生产的援外产品拖车泵、其重量比原采用铸钢的同类产品轻百分之二十八,比苏联产的同类产品轻百分之六十。其性能良好,使用灵活,运转可靠,受到用户欢迎。该厂采用普通稀土镁球墨铸铁的烧结机台车体,在鞍钢烧结厂从