铀矿尾渣微生物堆浸试验

采用喷淋量约80m~3/d的间歇性喷淋(喷一天,隔一天再喷)方法对某铀矿微生物堆浸尾渣进行铀的生物浸出,试验持续了49d,液固比为0.49,尾渣的铀浸出率达到了4.62%,浸出液铀浓度均大于50mg/L。该方法有效解决了堆浸后期矿石中残留铀难以浸出且浸出效率低下的问题,提高了单位溶浸液平均铀浸出浓度。     

低品位铀矿石微生物柱浸试验

对某低品位铀矿石进行了不同喷淋条件的微生物柱浸试验。结果表明,试验用混合菌群对目标铀矿石具有较强适应性,浸出周期172d,菌浸期间5%和10%喷淋量条件下渣计平均浸出率分别为87.70%和88.53%,耗酸率分别为5.36%和5.37%。菌浸阶段采用较大喷淋量可提高浸出率,但液固比会显著增加,综合成本相应提高。因此,喷淋量的选择应综合考虑铀资源回收率与浸出成本。     

石煤高温熟化-柱浸提钒工艺研究

采用拌酸团球-高温熟化-柱浸工艺对石煤中的钒进行提取,考察了硫酸用量、熟化补水量、粘结剂用量、熟化温度、熟化时间、熟化料粒度和喷淋强度等工艺条件对原矿钒浸出效果的影响。结果表明：当原矿粒度<12 mm,原矿含水量为10%,硫酸用量为20%,粘结剂用量为0.05%,熟化温度为135℃,熟化时间为10 h,熟化料粒度<8 cm,淋浸段液固比为1.5∶1,喷淋强度为15 L/(m²·h)时,钒浸出率为76.99%;对浸出渣进行四次水洗(洗涤段液固比1.5∶1)后钒浸出率可提高至87.48%,尾渣中V₂O₅含量可降低至0.11%。本研究可为钒矿堆浸的工业化生产提供重要的参考。     

高氟铀矿石微生物堆浸工业试验

在前期试验基础上,进行高氟铀矿石微生物堆浸工业试验。上堆矿石4 315 t,矿石粒径-6 mm,品位0.186%,渣计浸出率92.63%,酸耗3.14%。所用的05B菌群在氟含量2～3.98 g/L的尾液中生长良好,浸出周期112 d。与常规酸法堆浸相比,浸出率提高约3个百分点,酸耗降低1.8个百分点,浸出周期缩短1个多月。     

低品位铀矿渣微生物间歇喷淋浸出工艺

对某铀矿堆浸尾渣进行了不同喷淋间隔的微生物柱浸试验,3个柱每次的喷淋量都为2%,喷淋制度采用喷淋6h间隔分别为18、42、66h。结果表明,经过300天的喷淋以及100天的放置后洗堆,铀浸出率分别达到87.83%、77.23%、80.60%,浸出溶液铀浓度大于50mg/L。     

湖北某银矿锌尾渣中锌的浸出试验研究

湖北某银矿锌尾渣中含锌44.38%,大部分锌以硫化锌的形式存在。为了回收利用锌尾渣中的锌,对样品在880℃条件下焙烧5h后采用硫酸作为浸出剂,考察硫酸浓度、反应时间、反应温度、液固比对锌浸出率的影响。试验结果表明,在硫酸浓度为2mol/L、液固比为14:1、反应时间为90min,反应温度为80℃的条件下浸出,最终可获得锌的浸出率高达91.1%。     

某铀矿石微生物柱浸翻柱对比试验

以某铀矿堆浸生产线的矿石为原料,考察微生物柱浸翻柱方式对铀浸出率的影响。结果表明,经过113天试验,两柱液计累计铀浸出率分别为80.62%和76.49%,渣计铀浸出率分别为88.67%和85.24%,耗酸率分别为9.17%和9.04%。在酸化阶段提前翻柱可有效减轻泥化、板结现象,促进铀的浸出。     

硫酸熟化浸出赤泥中钪的研究

采用硫酸熟化浸出提取赤泥中的钪。在98%硫酸加入量34 mL、熟化温度260℃、熟化时间60min、浸出液固比4∶1的最优条件下,赤泥中钪的液计与渣计浸出率均达91%以上。     

选矿后含铜尾渣选择性浸出的研究

以氨水为浸出剂从铜冶炼渣选矿含铜尾渣中浸出铜,考察了尾渣粒度、浸出剂浓度、反应温度和时间、液固比等对铜浸出率的影响。结果表明,在尾渣粒度0.074~0.105mm、氨水浓度1.1mol/L、搅拌速度600r/min、浸出温度(55±2)℃、反应时间120min、液固比15∶1的最佳条件下,铜浸出率达到75%以上,其它杂质几乎不被浸出。     

从金冶炼渣中综合回收铁、金、银

研究了从某金冶炼厂金冶炼渣中回收铁、金、银。考察了硫酸浓度、浸出温度和浸出时间对铁浸出率的影响,以及液固体积质量比、浸出时间、氰化钠用量对金、银浸出率的影响。试验结果表明:在硫酸浓度10.8mol/L、浸出温度90℃、浸出时间2h、液固体积质量比2.5∶1条件下,金冶炼渣中铁浸出率为90.85%;在液固体积质量比3∶1、浸出时间48h、体系pH≈11、氰化钠用量10kg/t条件下,铁浸出尾渣中金、银浸出率分别为72.8%和62.4%。     

不同分维值的铀矿浸出研究

对不同分维值的铀矿石进行柱浸试验。结果表明,在硫酸质量浓度为25g/L、布液强度为30L/(m2.h)、浸出时间30d、液固比2∶1的条件下,分维值为2的铀矿石的堆浸效果较好,铀浸出率达到97.31%。     

某砂岩型铀矿床矿石柱浸试验

柱浸试验是选择确定新矿床溶浸开采工艺的重要环节。采用某拟开发砂岩铀矿床的矿石,在实验室进行酸、碱法柱浸试验,并进行氧化浸出对比。酸法溶浸剂为6 g/L的硫酸溶液,碱法为3 g/L的碳酸氢铵溶液,氧化剂为300 mg/L的过氧化氢。结果表明,酸法浸出效果优于碱法浸出,氧化浸出优于无氧化浸出;酸度6 g/L+300 mg/L过氧化氢浸出效果相对最好,浸出54 d液计浸出率为87.42%,浸出率达到75%时液固比为2.29,酸耗9.0 kg/t。结合矿石碳酸盐含量较低的特点,建议采用6 g/L酸度的酸法工艺开展现场浸出条件试验,可考虑适量添加氧化剂。     

砂岩铀矿围岩中性条件下对铀的吸附试验

砂岩型铀矿地浸采铀体系中,溶解铀在水岩界面发生的吸附作用对铀的浸出造成一定影响。为研究CO_2+O_2中性地浸条件下含矿层砂岩介质对溶解铀的吸附特征,采用取自新疆蒙其古尔铀矿床围岩和含铀浸出液,在实验室开展了不同粒径介质和不同固液比的吸附试验。结果表明,不同粒径介质对铀的平衡吸附量介于11.62～20.28mg/g,铀的平衡吸附量以及吸附率与粒径负相关;不同液固比试验条件的平衡吸附量介于10.07～18.23mg/g,铀的平衡吸附量与液固比正相关,铀的吸附率则与液固比负相关。围岩对铀的吸附动力学特征符合粒内扩散模型。试验结果可以为地浸采铀溶质运移模拟过程中吸附模型及其参数的确定提供依据。     

铀矿石不同酸度下细菌的溶浸试验

对某铀矿石在不同酸度下细菌溶浸浸铀进行了对比试验,分析了浸出过程中铀浸出率、酸耗和细菌生长等变化规律。结果表明,该铀矿石不同酸度下细菌溶浸效果较好,液计平均浸出率为87.7%,渣计平均浸出率为94.1%;另外,在酸化阶段,硫酸浓度对浸出总耗酸影响不大,但浓酸可以大幅度缩短酸化时间;在细菌浸出阶段,pH越高耗酸越低,细菌生长情况越好,但铀浸出率并未随之增高,主要是因为较高pH的浸出液中容易产生铁的氢氧化物和铁矾沉淀,阻止了铀的进一步浸出。     

酸性矿坑水用于紫金山铜矿生物堆浸研究及应用

采用酸性矿坑水(AMD)对紫金山低品位次生硫化铜矿开展生物浸出试验,进行了萃余液与硐坑水探索试验,开展了不同温度、不同浸出工艺、不同浸出过程pH、日喷淋时间等对矿石铜和铁浸出率的影响试验。采用硐坑水喷淋工业生产全年稳定运行,各项工艺指标稳定,2014年总计从硐坑水中回收2 241.9t铜。     

高碳酸盐砂岩型铀矿石微酸中性浸出性能

为研究微酸中性浸出工艺对高碳酸盐型铀矿石的浸出性能,对某高碳酸盐砂岩型铀矿石进行了静态浸泡试验、多回次氧化浸出试验及柱浸试验。结果表明,高碳酸盐型铀矿应用传统酸法浸出容易产生气堵和CaSO4沉淀,而应用微酸中性浸出虽然浸出强度小,但不容易产生沉淀,应用传统碱性浸出的浸出强度略高于应用微酸中性浸出,但容易产生CaCO3沉淀;应用低浓度H2O2氧化浸出效率低,H2O2主要被矿石中其他还原性物质消耗,高浓度H2O2容易和溶液中的铀反应生成过氧化铀沉淀,而KMnO4氧化浸出效果明显;在柱浸中,微酸浸出浸出率和碱性浸出浸出率分别为49.2%和41.7%,前者主要限制因素是矿柱酸化速率高于矿柱氧化速率,而后者主要限制因素是浸出后期矿层堵塞,渗透性下降。     

砂岩型铀矿石无氧化剂碱法浸出特征

为研究无氧化剂条件下砂岩铀矿碱法溶浸水岩作用过程及铀浸出特征,在实验室开展了蒸馏水浸泡和无氧化剂碱法浸出试验。结果表明,无试剂的水岩作用盐离子综合体及水中天然溶氧作用,可使铀向水中弱迁移;无氧化剂碱法浸出铀迁移强度与HCO3-浓度正相关,HCO3-浓度700～900mg/L是对浸铀影响相对显著的区间;UO2(CO3)22-和UO2(CO3)34-是无试剂和碱法浸出溶解铀的主要存在形式,两者占比与HCO3-浓度和pH相关。缺少氧化作用的碱法浸铀强度较弱,液固比1.5∶1浸出40d铀回收率17.17%～22.37%,且浸出速度衰减较快,这与矿石中的铀以四价占优有关。尽管如此,在碱性地下水体系尤其是碱法地浸退役采区,长时间内铀的迁移仍不可忽视。