制丝线排潮管路自动清洁系统的设计

为解决制丝线排潮管路存在的排潮风机、排潮管道内部易积垢,难清洁和排潮量不可控等问题,设计了制丝线排潮管路自动清洁系统。采用排潮风门固定开度、排潮风机变频控制的方式对排潮量进行控制,实现筒内负压的闭环控制;根据排潮风机的叶轮结构和运行状态,设计了排潮风机自动清洁装置,利用PLC程序调整排潮风机频率,实现排潮风机的自动清洁控制模式;利用重力分级器的原理,设计了可以将烟尘颗粒从气流中分离出的沉降室,实现对排潮管道的自动清洁。结果表明:改进后筒类设备实现了排潮量自动变频控制,筒内负压保持在(36.5±3.0)Pa,排潮风机频率稳定在(35±5)Hz范围内;排潮风机清洁时间减少132.7 min/次,排潮管道清洗时间减少9.13 h/次;按全年生产260 d计算,5台筒类设备全年可节省费用12万余元。该系统的应用避免了设备的反复拆卸和安装,提高了排潮系统运行的稳定性。     

卷烟制丝生产的柔性制造初探

通过对烟草制丝线的需求和发展方向进行分析,提出了卷烟制丝线的柔性制造技术和加工模式,并对传统制丝线、半柔性制丝(分组加工技术)和柔性制丝生产系统进行了对比分析。着重探讨了柔性制丝生产系统3个子系统(加工系统,物流系统,控制与管理系统)及实现的功能,并提出卷烟制丝的柔性化加工将成为今后卷烟制丝生产的重要方式之一。     

SJ233B加香机排潮管路系统改进与清洁系统设计

为解决制丝车间当前SJ233B加香机排潮管路系统设计存在的排潮风机叶轮内部易起火、排潮管道内部易积垢,难清洁、排潮管路内部烟垢烟油掉入成品烟丝造成质量缺陷等问题,改进了原排潮管路系统并配套设计了清洁系统。利用旋风分离器原理,实现了烟尘颗粒与香精潮气流分离处理;利用手动控制清洗和PLC程序控制喷吹,实现了排潮管路的清洁控制模式。结果表明:改进后排潮管路系统起火现象未再发生;排潮管路清洁时间减少至3 min/次;按全年生产300 d计算,节约用水约424吨、用电约5256度。且该清洁系统的应用避免了排潮管路清洁时的反复拆卸和安装,杜绝了因清洗问题带来的产品质量隐患,提高了排潮系统运行的稳定性,同时保障了最终的产品质量。      

制丝线生产设备节能运行模式的优化设计

为解决卷烟制丝线因辅联设备空转等料、设备预热时间长、风力送丝负压供大于求等原因,造成企业能源消耗高等问题,对制丝线生产设备节能运行模式进行了优化设计:1主机设备细化控制单元,利用有料信号触发下游控制单元辅联设备的启动;2优化PID参数和排冷凝水控制方式,缩短设备预热时间,避免辅联设备出现空转现象;3采用变频自动控制技术,保证开启卷接机组台数与负压风机频率相匹配。结果表明:改进后制丝生产线节能模式运行稳定,整条生产线可在无料状态下全线启动,辅联设备实现了有料启动、无料停止功能;节约电能42.36万k W·h/年,蒸汽1 311.8 t/年,全年节省费用64万余元,有效减少了制丝线能源消耗,降低了生产设备运行成本。     

复杂工艺柔性数字化制丝线的构建

为解决制丝生产采用分组加工技术后工艺路径复杂、加工柔性化等导致的生产管理和控制难度大等问题,采用建模、排程、物流等技术对制丝线进行了3步数字化建设:基于平台对制丝线进行标准化建模,在模型上建立高级排程系统实施生产计划排程,以物流技术为基础实现虚拟到现实的同步匹配,从而构建了具有等级烟叶分类预处理和模块烟叶分组加工能力的柔性数字化制丝线。应用效果表明,数字化建设应用于常德卷烟厂"芙蓉王"6000 kg/h制丝专线,每天处理片烟超过10万kg,每次排程时间均在10min以内,生产组织管理有效,物料和路径在线管理同步匹配,数据传递及时准确,有效保障了制丝生产的可靠与高效运行。     

柔性制丝线批次管理模式的研究与应用

为使卷烟企业可根据产品的特性灵活选择和安排处理工序,实现各个制丝处理工序的“单元化”和“模块化”,拓宽对于新产品的适应性,提出了基于ISA-SP95的柔性制丝线批次管理模式,并结合柔性制丝工艺的特征建立批次管理模型.通过MES系统与制丝集控系统的应用集成实现批次调度功能;基于批次控制软件实现制丝生产批次的精确化、智能化控制.柔性制丝批次管理模式应用于龙岩卷烟厂“精品线”技改项目,实现了生产管理与过程控制的整体集成和融合应用,满足了柔性制丝线分组加工、精确控制的工艺要求,较好地解决了原系统中生产资源调整困难和新产品研发适应性差等问题.     

对我厂制丝车间振槽的改造

蚌埠卷烟厂制丝车间拥有两条制丝线,其中振动输送机(振槽)有200多条,在使用中经常遇到缓冲套、偏心轴、轴承、弹板损坏的情况,严重影响了制丝流水线的生产。我们在《烟草科技》杂志1991年第3期《浅谈 LEGG 制丝线振     

基于ISA88的批次控制技术在制丝生产线中的应用

传统的制丝生产线控制系统在处理复杂工艺过程中,由于工艺调整困难、控制模块通用性差,难于适应制丝分组加工工艺复杂多变的要求。为此,基于符合ISA88标准的批次控制技术设计了制丝线控制系统。该系统由设备控制层、集中监控层和生产管理层组成,在模型构建上分为过程模型、物理模型、程序控制模型和配方模型4个层次,通过BATCH控制软件程序设计、标准化的程序接口和系统集成技术实现了制丝线管控系统的柔性化、精细化管理和控制要求。应用效果表明,该系统符合制丝线分组加工所需要的分段化、模块化、个性化和通用化要求,缩短了系统研发周期,加快了新产品的研发速度,提高了生产效率。     

卷烟制丝线分散控制系统的实践

本系统是试制的我国综合型卷烟制丝生产线的组成部分，以黑龙江海林烟厂为试，或，１９８８年立项，１９９０年投产，１９９２年通过中国烟草总公司技术鉴定。该制丝线是一条由６个生产工段１５０多台设备组成的连续化的流水线，有大量的逻辑控制．若干个过程控制，很适宜采用当前普遍发展的分散控制系统（ＤＣＳ）。本系统的特点是根据制丝生产特点，以ＰＬＣ为主，同时实现逻辑控制和过程控制，是烟草行业第一个比较完整的、立足国内的系统。系统投产表明，主要功能和制丝技术经济指标达到８０年代国外制丝线的水平，上位机功能有所超过，但也存在有待改进提高的问题。     

卷烟制丝生产线集中除尘系统的改进

为解决制丝生产线集中除尘系统管道中存在粉尘沉积及管道堵塞等问题,基于气-固两相流理论和风速计算方法对除尘系统进行了改进。简化管道结构,将两条并联连接的除尘支管改为串联连接,增大管道内风速;采用耐磨弯头,并将弯头的曲率半径由原来的管道直径1.5倍增加至2倍,减少气流动能的阻力损失。以南京卷烟厂的4条制丝生产线为对象进行测试,结果表明:改进后集中除尘系统管道内风速达到29.4 m/s,远大于粉尘输送所需的最小风速18 m/s;管道堵塞次数减少4.33次/月,停机时间减少344.2 min/月。该技术可为提高制丝线集中除尘系统的运行效率提供支持。