摩托车发动机用花键冷挤压的有限元分析

采用金属成形有限元分析软件DEFORM,模拟了在不同入模半角下,JH70摩托车发动机主轴的矩形花键冷挤压成形过程.仿真结果显示,成形力随入模半角的增加而上升,选择适当的入模半角,有利于金属成形.并进行了工艺实验,实验结果与数值模拟结果一致.     

摩托车发动机用花键冷挤压的有限元分析

采用金属成形有限元分析软件DEFORM，模拟了在不同入模半角下，JH70摩托车发动机主轴的矩形花键冷挤压成形过程。仿真结果显示，成形力随入模半角的增加而上升，选择适当的入模半角，有利于金属成形。并进行了工艺实验，实验结果与数值模拟结果一致。     

一吨车前横梁冲压成形的仿真计算

利用LS－DYNA3D软件对一吨车前横梁的冲压成形过程进行了数值模拟,揭示了零件的开裂问题主要是由于零件在预成形阶段变形程度过大造成的,对冲压工艺及模具的调试过程进行了模拟,得出了解决问题的具体措施：增大凸模的磨擦系数、增加凸、凹模底部顶角对应侧壁局部间隙、增加凸模底部顶角局部圆角半径、增加凹模底部顶角对应入模口局部圆角半径等可以有效地减轻零件的变形程度,解决零件预成形过程中底部顶角开裂的问题。     

半球面形件拉延变形过程数值模拟

运用有限元模拟软件对不锈钢带凸缘半球面形件进行了拉延过程模拟.分析了凹模圆角半径、摩擦系数对拉延过程的影响,模拟了它们在不同工艺参数下的拉延过程,并从中分析出最佳的工艺参数.从模拟结果中得出当凹模圆角半径R=10mm左右时成形性与拉延质量最佳.     

微型气缸的粉末冶金成形模

本文分析了微型气缸的形体特征和成形工艺特点。在与常规加工方法比较的基础上，阐明了该微型气缸采用粉末冶金方法成形的优越性。文章重点介绍了微型气缸的粉末冶金成形模的设计以及成形零件相关尺寸的计算方法，同时对微型气缸成形模的工作过程进行了分析。     

汽车发电机爪极浮动凹模双向闭式挤压热锻工艺

针对汽车发电机爪极生产时存在成形载荷大、金属流动不均匀、工艺复杂等问题,提出1种浮动凹模双向闭式挤压热锻成形工艺。利用Deform-3D软件对爪极零件成形过程进行数值模拟,分析爪极零件成形过程中的金属流动情况、成形力、合模力等,且进行工艺实验。模拟结果表明:采用浮动凹模双向闭式挤压热锻成形工艺生产汽车发电机爪极,工序简单,且能够改善金属的流动,降低成形力,提高材料利用率。工艺实验证明了采用浮动凹模双向闭式挤压热锻成形工艺生产汽车发电机爪极的可行性。     

成形预测系统在汽车门板破裂预测中的应用

利用作者已开发的汽车覆盖件成形预测系统，针对一汽车车门内板的成形过程进行了模拟分析，并对其在试模过程中可能出现的破裂问题进行了预测。通过改变变形条件（压边力、凹模圆角半径），研究了它们对成形的影响，研究结果与实验基本一致。     

基于正交试验花键冷挤压成形过程参数分析

为保证花键的成形质量，减小模具的试模成本，利用DEFORM-3D软件模拟花键的冷挤压成形过程，采用正交试验对下压速度、摩擦因数和凹模初始硬度参数进行优化分析；利用最优参数对成形载荷及凹模磨损深度的影响规律进行探讨，验证其正交试验结论。结果表明，使成形载荷和花键凹模磨损程度最优的参数组合为摩擦因数0.08和凹模初始硬度63 HRC。该分析为实际生产提供了理论参考，具有一定的指导作用。     

颤振激励下金属冷挤压成形降载特性

分析颤振激励下金属冷挤压成形过程中利用“有效摩擦力”降低材料变形抗力的成形机理,对比凹模固定以及凹模在不同参数颤振激励下的有限元仿真结果.仿真实验表明：颤振激励能够降低坯料成形过程中的平均行程载荷;颤振频率及幅值越大,平均行程载荷降低越多, 提出颤振平台的机构,并分析工作原理.选用6061铝材作为冷挤压的坯料,完成凹模固定及凹模颤振激励下的反挤压的实验研究.分析坯料在实际反挤压过程中行程载荷的特点,实验结果表明：凹模引入颤振激励后,挤压过程中的稳定行程载荷明显降低;当凹模颤振频率为100 Hz,幅值为0.012 mm时,稳定行程载荷降低约6%;当凹模颤振频率为200 Hz,幅值为0.012 mm时,稳定行程载荷降低约7.5%.     

基于正交试验的转向节热模锻工艺参数优化

以转向节锻造工艺参数为研究对象,设计了正交试验方案,并运用Deform-3D软件对转向节热锻成形过程进行了数值模拟.研究上模下压速度、摩擦因数、坯料初始温度和阻力墙高度对热锻成形过程中的金属流动、锻件填充效果、成形载荷及锻件本体损伤的影响.最终确定的最优成形工艺参数为上模下压速度200 mm/s、摩擦因数0.3、坯料初始温度1 275℃、阻力墙高度2.5 mm.     

Deformation simulation of low-temperature high-speed extrusion for 6063 Al alloy

The hot compression test of 6063 Al alloy was performed on a Gleeble-1500 thermo-simulation machine, and the forming of 6063 rod extrudate in low-temperature high-speed extrusion was simulated with extrusion ratio of 25 on the platform of DEFORM 2D successfully. From the compression experimental results, the flow stress model of this Al alloy is obtained which could be the constitutive equation in the simulation of low-temperature high-speed extrusion process. From the numerical simulation results, there is a higher strain concentration at the entrance of the die and the exit temperature reaches up to 522 °C in low-temperature high-speed extrusion, which approaches to the quenching temperature of the 6063 Al alloy. The results show that the low-temperature high-speed extrusion method as a promsing one can reduce energy consumption effectively.     

前筒挤压成形方案分析与参数优化

为获得较好的前筒成形效果,对前筒的挤压成形方案及工艺参数进行研究。利用实际生产加工经验和理论对前筒的5种挤压成形方案进行对比分析,得到最优方案; 利用DEFORM-3D软件对最优方案进行实际加工过程的仿真,并以正交试验进行数据处理分析,获得最佳工艺参数。分析结果表明,第5种方案最优,即在压形时,将小端挤出26 mm,在复合挤压时将内孔挤出7 mm深度。仿真结果显示:压形过程中的最佳工艺参数是摩擦因数0.15、成形速度10 mm/s、凹模的硬度63 HRC; 复合挤压过程中的最佳工艺参数是摩擦因数0.08、成形速度10 mm/s、凸模的硬度63 HRC。本研究对前筒的实际生产加工具有一定指导意义,也可为其他前筒类零件的生产加工提供参考。     

对称零件多向挤压工艺有限元仿真

通过三维软件pro/E软件进行建模,以.iges格式把曲面信息导入MSC—Superform中进行有限元分析,根据零件的对称性,取轴对称零件的四分之一进行多向复合挤压成形过程分析,通过两种多向复合挤压不同挤压方案的等效应变云图,确定其较佳的工艺成形方案.该研究为此类多腔零件的挤压工艺提供了有价值的参考依据.     

基于正交试验的梭心冷挤压成形工艺研究及模具优化设计

为提高模具寿命,降低试模成本,文章对缝纫机梭心的冷挤压成形工艺和模具的设计优化进行了研究。为解决其传统工艺中端面不平的问题,设计了带有限流套的新模具结构;根据梭心的结构特点,提出了2种梭心冷挤压成形工艺方案,利用DEFORM-3D有限元模拟软件对工艺方案分别进行数值模拟,发现采用2个工步的成形方案模拟出的挤压件成形效果好;基于正交试验采用方差分析法和极差分析法共同分析,以成形载荷及其凸模磨损量的大小作为评判指标,获得最佳工艺参数组合;采用最佳的参数组合来探寻不同摩擦因数对成形载荷的影响、不同凸模初始硬度对凸模磨损量影响规律;通过优化后挤压件的损伤因子云图、等效应变云图以及折叠角云图分析,验证了优化模具的可行性。该研究对梭心零件的实际生产及其相似零件的生产提供了参考。     

ZK60镁合金棒材挤压过程有限元分析

采用刚粘塑性有限元理论,分别用2mm/s、3mm/s、4mm/s、5mm/s的挤压速度,对ZK60镁合金棒材的挤压过程进行了数值模拟,观察棒材挤压过程中金属流动情况,并分析了挤压变形时工件内部的温度变化情况,以及应力、应变分布规律.以模拟出的挤压件流出模孔时等效应力应变的分布规律,确定该棒材挤压的最佳工艺参数.     

典型车用壳体零件温挤压成形工艺数值模拟

采用刚塑性有限元法,借助DEFORM-3D软件对典型车用壳体零件温挤压成形过程中金属的流动情况进行了模拟,以成形栽荷为评价指标,对关键工艺参数进行了分析．结果表明：坯料温度和摩擦因数对载荷影响较大;模具预热温度对载荷影响不显著．基于Archard磨损模型对凹模的磨损情况进行模拟,分析了磨损原因,并提出改善方法,模拟结果将对车用壳体零件的实际挤压生产起到积极的指导作用．     

轿车液压挺杆挤压工艺设计及数值模拟

采用等温挤压成形工艺制造液压挺杆,并结合刚塑性有限元软件进行了相应的数值模拟分析.通过分析成形过程中的应力应变载荷以及摩擦等因素,确定了合理的工艺加工参数.