焊缝超声TOFD法探伤和定量新技术(续)

6 TOFD数据解析 6.1 缺陷初析 对TOFD法检出的缺陷应至少描述以下特征：(1)缺陷在试件中的位置(X、Y座标)；(2)缺陷长度(△X)；(3)缺陷埋藏深度和自身高度(Z、△Z)；(4)缺陷类型(表面开口型、底面开口型、埋藏型）。     

海外文献速报

AZ91D合金半固态射出成形时的固相率与铸造缺陷的关系；日本压铸的历史；汽车用铝合金压铸件的冷隔缺陷对策；AC4C铝合金铸件冷隔和流痕缺陷的观察与数值预测；铝合金压铸件的硬质点。     

射线Ⅲ级人员补充专题讲座（续）

图2—3是矩形缝参数的示意图。2．4缺陷检验灵敏度射线照相检验的缺陷，按缺陷的特点粗略可分为四类：（1）点状缺陷．典型缺陷是气孔。这类缺陷的基本形状为球形．体积小．不形成特定的延伸方向；（2）面状缺陷．典型缺陷有裂纹、未熔合、未焊透、冷隔等。这类缺陷的基本特点是断面上宽度很小，具有很大的深宽比．一般具有特定的延伸方向；（3）条状缺陷．典型缺陷是条状夹渣。母材厚度小时的根部未爆透也可视为这类缺陷。这类缺陷的断面近似为圆形．具有一定的长度；（4）体权状缺陷．典型缺陷有缩孔、大的夹杂物、大的气孔等。这类缺陷具…     

板材气体缺陷预防措施

介绍了在横向连续铸造工艺中产生气体缺陷的主要原因；阐述了气体缺陷对板材产品质量的影响；提出了应从熔炼炉状况、熔体条件、精炼条件、熔体静置、铸造等各个方面防止板材气体缺陷的产生。     

铝合金板材汽车运输过程中麻斑缺陷的分析

对汽车运输过程中铝合金板材产生的麻斑（有的为小黑点）缺陷进行了全面分析；确定了缺陷的本质及产生的原因；为处理汽车运输板材的质量争议提供了依据，提出了避免和减少该缺陷的措施。     

提高受力零件磁粉检验合格率的措施

零件中的缺陷是决定其磁粉检验合格率的主要因素，对缺陷进行合理控制，是保证产品质量的有效措施，对钢材中发纹进行合理分选，将其分为不同的质量等级，供制造各种受力件时选用；加强零件制造工艺的控制，尤其是热加工工艺，可以防止零件上产生各种缺陷；根据零件的受力情况，选用合适的缺陷验收标准；都能有效地提高零件磁粉检验合格率。     

射线实时成像检测技术在固体发动机装药质量检测中的应用

射线照相检测固体发射机装药质量时，是将缺陷的三维尺寸投影到两组平面的胶片上，难以对缺陷尺寸的精确测量和深度的准确定位。射线实时成像的检测原理虽与其大致相同，但可充分利用其动态观察和较先进的图像处理技术，使其检测准确性大大提高，利用固体发动机在转台上的旋转，在切向照相对，使其界面脱粘检出率大大提高；准确测定缺陷的最大尺寸和缺陷间的最短距离；利于判断缺陷性质；利用固体发动机的不停转动，使其裂纹的检出率     

电弧离子镀TiN薄膜中的缺陷及其形成原因*

分析了电弧离子镀（ALP）TiN薄膜中的主要缺陷-熔滴、孔洞和疏松等。结果表明：这些缺陷存在于晶内、晶界或者贯穿于整个薄膜；缺陷的存在极大地影响了薄膜的性能；缺陷密度与镀膜方法及具体的工艺参数有密切关系；使用磁过滤器镀制薄膜可显著减少上述缺陷，从而提高薄膜的各种性能。认为使用磁过滤器镀制TiN及其各种复合或多层薄膜是一种切实有效的方法，是今后制备高性能TiN及其复合膜的发展方向，另外，缩短脉冲电弧在高值时的时间，用人工来减少薄膜缺陷也是一种行之有效的方法。     

2014铝合金搅拌摩擦焊接头缺陷分析

采用搅拌摩擦焊方法对8mm厚的2014铝合金进行了焊接，分析了接头缺陷的种类及形成原因。研究结果表明：搅拌头形状及焊接工艺参数对接头缺陷的形成具有重要影响；缺陷主要有孔洞、裂纹、飞边和沟槽四种；焊接缺陷的产生是由于在搅拌摩擦焊接过程中焊缝金属经历了不同的热机过程所致，过热或者塑性材料流动不足都会导致焊接缺陷的形成。     

钨合金壳体的超声检测及缺陷分析

采用纵波直探头和自磨制经校准的斜楔横波探头，对钨合金壳体部件进行了检测，并对钨合金壳体的缺陷定位、典型缺陷及其对应的回波特征进行了研究。结果表明，采用超声检测能够检测出钨合金内的孔洞、裂纹及“鸟巢”等缺陷。单个孔洞反射回波高，前沿较尖锐；密集气孔回波参差不齐，根部互相连接；裂纹回波高而尖锐，底波有所下降；“鸟巢”缺陷的反射波根部有若干小波峰出现。     

非晶软磁合金薄带纳米晶化过程中缺陷变化的正电子湮没研究

用正电子湮没多普勒展宽能谱测量和分析了若干急冷淬火制备的薄带，表明软磁Fe基纳米晶合金中的缺陷(自由体积)远多于其晶化前的非晶态；能够晶化成纳米晶的Fe基非晶制备态材料中的缺陷也多于类似成分但又不能晶化成纳米晶的非晶态材料中的缺陷；Fe73.0Cu1.0Nb1.5Mo2.0Si13.5B9.0合金的急冷淬火制备态在热处理过程中，低温退火时缺陷减少，高于200℃的退火导致缺陷增加，纳米晶化后的进一步退火缺陷基本不增加；Fe73.0Cu1.0Nb1.5Mo2.0Si13.5B9.0合金纳米晶化后，在所选定的测量条件下没有发现正电子湮没参数随时间、温度的变化，说明该材料缺陷结构相当稳定。     

焊接检验及其设备

采用气泡检验密封性查明焊接接头穿透性缺陷的范围；电阻焊过程的连续检验；无损检测技术在焊接裂纹检测中的应用；卧式燃油锅炉后管板与简体对接环缝的周向X射线探伤；基于小波分析的x射线焊接图像中缺陷提取方法；TiAl／40Cr扩散焊界面质量的超声评价；基于虚拟仪器技术的焊管超声波自动探伤系统[编者按]     

在役压力容器的超声波探伤

对在役压力容器超声波探伤的必要性和重点检验区进行了分析；对超声波探伤测量缺陷尺寸的方法，测量误差和改进方向作了叙述；介绍了典型焊缝中各类缺陷尺寸的统计分布规律。     

酯硬化碱性酚醛树脂的应用

酯硬化碱性酚醛树脂有下列优点：型砂质量易控制；硬化后起模，保证铸件的尺寸精度；型砂高温韧性好，砂眼缺陷少；钢液在型腔中降温缓慢，有利于薄壁铸件提高质量；浇注时，型腔中气体为还原性气体，高温钢液不易氧化，克服了由氧化膜而引起的表面皱纹缺陷。     

226B气缸盖铸造缺陷的解决

226B气缸盖的主要缺陷为气孔，其它缺陷还有：在合箱过程中挤掉砂而造成的砂眼；水夹层芯粘结剂熔融分解，铁液钻入后形成的飞边；在浇注过程中由于铁液的浮力而造成的断芯等。作者通过增加顶盖芯措施不仅很好地解决了缸盖的气孔缺陷问题，而且，挤掉砂和披缝过大的问题也同时得到了很好的解决；采用自制的专用粘结剂，使组芯质量有了显著提高，内腔飞边缺陷有了明显降低。     

论穿孔毛管外折叠缺陷

阐述了穿孔毛管外折缺陷产生的原因和影响因素；论述了减少穿孔外折缺陷的工艺措施。     

晶粒特征在汽车板表面缺陷分析中的应用

以普冷及热镀锌汽车板表面的擦伤、麻点、涂装针孔、冲压桔皮、冲压条纹及斑迹等多种缺陷为研究对象，使用扫描电镜和光学显微镜重点观察了缺陷位置的晶粒，发现了细晶粒、粗晶粒、未再结晶晶粒和晶粒变形4种晶粒特征。研究发现，可以利用缺陷位置的晶粒特征对缺陷发生的位置做出进一步的判断，以缩小工艺排查的范围。针对连续退火本机组产生的麻点或擦伤缺陷，可根据局部晶粒变形推测缺陷发生在其冷却段；根据局部粗晶粒可推测缺陷发生在加热段后期至均热段结束之间；根据局部细晶粒推测缺陷发生在加热段、清洗段或源自轧硬板来料缺陷。     

基于ECPT的拉应力对铁磁材料缺陷量化影响的仿真分析

针对铁磁性承压设备脉冲涡流热成像(ECPT)缺陷检测过程中，拉应力对铁磁材料磁导率的影响被忽略而引起的缺陷量化精度不高的问题，结合力磁耦合关系、电磁感应定律、焦耳定律仿真探究弹性拉应力对ECPT量化不同方向、不同深度缺陷的影响。结果表明，不同方向缺陷的最大磁导率随着弹性拉应力的增加而增加，同一应力作用下，缺陷处的最大磁导率随着横向缺陷深度的增加而增加，但最大磁导率对竖直缺陷深度的变化不敏感；在ECPT缺陷量化过程中，基于温差特征的横向缺陷的深度量化曲线的斜率随应力的增加而增加，且横向缺陷深度量化拟合曲线的标准差低于0.3℃,可决系数达95%,拟合效果好；基于温差特征的竖直缺陷深度量化曲线受应力的影响较小。     

基于双目视觉的缺陷深度测量方法

准确获取焊缝内部缺陷的深度位置，将为缺陷修补、缺陷危害评价及对焊接工艺分析提供必要的信息.文中阐述基于X射线技术的双标记平移法和旋转法两种缺陷定位方法的基本原理；通过对人工缺陷及实际焊缝缺陷深度测量，验证两种方法的检测精度.结果表明，由于基于射线束为平行光束的假设，双标记平移法缺陷深度检测精度低于旋转法.对厚度为8 mm的焊件，采用双标记平移法获得的缺陷深度的最大绝对误差为1.9 mm，平均绝对误差为1.4 mm，平均相对误差为18%；采用旋转法获得的最大误差为0.5 mm，平均误差为0.3 mm，平均相对误差为4%.     

抽油管在线定量探伤系统的研究

开发了抽油管在线定量探伤系统；对油管缺陷定量识别技术进行了分析并提出了量化分析模型；介绍了系统的硬件结构；采用模块化结构进行软件设计并给出了结构模型。实践表明，该系统能满足一定精度的油管缺陷量化识别要求，在采油行业中有广泛的应用前景。