高粘度聚酯熔体出喷丝孔口膨化行为

采用实验方法研究不同特性粘度的聚酯物料在纺丝状态下的挤出膨化行为。实验装置为Brabender挤出纺丝实验台。喷丝头具有不同孔径和长径比。出口膨化程度用挤出膨化比Ψ来度量。根据实验结果讨论了物料的特性粘度、喷丝孔直径、喷丝孔长径比、挤出温度和剪切速率等与出口膨化比的关系。所发现的规律对高粘度聚酯纺丝实际生产工艺条件的制订和喷丝板的设计是有价值的。     

聚丙烯纺丝成形与结构性能的关系 第二报:不同喷丝头孔径对聚丙烯成纤行为的影响

<正> 一 前言 我们研究了采用加热套筒的纺丝方法,有效地降低了纺丝温度和提高了纤维质量。 聚丙烯熔体的假塑性及其低温纺丝时严重的孔口胀大现象,从纺丝成形角度看,降低熔体孔口胀大的方法,除加热套简纺丝以外,通常还采用增加喷丝孔长径比和加大喷丝孔孔径等途径。我们于1978年在兰化     

共混纺丝制聚苯硫醚超细纤维及其形态结构研究

以聚苯硫醚(PPS)和聚丙烯(PP)为原料,采用熔融共混纺丝法制备PPS/PP共混海岛纤维,经对二甲苯溶除剥离基体相PP,制得PPS超细纤维;研究了共混纺丝温度、共混比例、拉伸、溶解剥离对PPS超细纤维形态结构的影响。结果表明:PPS/PP最佳共混纺丝温度为290~300℃;随着PPS/PP质量比增大,PPS超细纤维直径逐渐变大,PPS/PP质量比从30/70增至60/40时,PPS超细纤维平均直径从228 nm增至408nm;当PPS/PP质量比大于60/40时,开始出现相转变现象;提高拉伸倍数有利于PPS超细纤维的细化,PPS/PP质量比为40/60时,3倍拉伸得到PPS超细纤维的直径分布范围为158~488 nm,平均直径为312 nm,大于3倍拉伸时,易出现毛丝断丝现象;当对二甲苯体积与共混纤维质量比为500∶1时,PPS超细纤维的最佳剥离温度为120℃、剥离时间2 h。     

高异形度三叶涤纶POY长丝生产工艺研究

采用熔体直纺工艺路线,通过对组件初始压力、喷丝孔长径比、熔体输送工艺、纺丝冷却条件等工艺条件的探索,成功开发出了270 dtex/144 f高异形度三叶涤纶POY产品。试验表明:生产270 dtex/144 f高异形度三叶涤纶POY时,控制组件初始压力15~19 MPa、喷丝孔长径比5∶1、熔体输送温度279~282℃、纺丝温度288~292℃、无风区50 mm、集束点900~1 050 mm的工艺条件,纺丝满卷率在90%以上,纤维的异形度可达到90%以上。     

PP/EHDPET共混体系熔体粘度对相转变的影响

以聚丙烯 (PP) /易水解聚酯 (EH DPET)共混体系为研究对象 ,测试了共混组分在不同加工温度与不同剪切速率下的熔体粘度。结果表明 ,加工温度与剪切速率的改变均会导致 PP与 EHDPET熔体粘度比的变化 ,进而影响到两组分的海 -岛结构构成。选择较高的加工温度及较低的剪切速率 ,可以使共混物 PP在高组成比时成为分散相。     

杂环芳香族聚酰胺纺丝原液孔口胀大效应的研究

采用摄影法研究了杂环芳香族聚酰胺纺丝原液的孔口胀大效应。结果表明:杂环芳香族聚酰胺纺丝原液在喷丝头挤出时会发生孔口胀大现象,在纺丝原液比浓对数黏数为4.20 dL/g,温度20～65℃,挤出压力0.25～0.45 MPa,喷丝孔长径比为1～7,滤布层数为1的条件下,纺丝原液的孔口胀大比为1.089 0～1.344 8;纺丝原液的孔口胀大比随着原液温度的上升、毛细管长径比的增大和滤布层数的增加呈逐渐减小趋势,随着聚合物相对分子质量的增大和挤出压力的增加呈逐渐增大趋势;纺丝原液的孔口胀大活化能随挤出压力的增加而增大。     

扁平腈纶的研制

采用硫氰酸钠为溶剂 ,湿法二步法工艺生产扁平腈纶 ,探讨了喷丝板的选型和生产工艺的优化。认为生产扁平腈纶的关键技术在于选择有一定长宽比的扁平喷丝孔 ,尽量增大喷丝孔的长径比 ,确定好纺丝成形条件和纺丝后加工工艺 ,工业化试验可以生产出长宽比达 6∶ 1以上的扁平腈纶     

抗静电PP复丝纺丝工艺与生产初探

从共混体系的流变性着手,对在PP中添加抗静电剂PR-86制备抗静电复丝的纺丝工艺与生产进行了初步探讨。PR-86可以以2%—4%(质量)添加到多种PP树脂中进行纺丝生产,其纺丝温度比纯PP低5—10℃,且树脂的MI愈低,纺丝温度下降幅度愈大。所得抗静电复丝形态结构呈海岛形,比电阻下降3个数量级,强度达35cN/tex以上,力学性能略有提高或保持不变。     

三维自卷曲丙纶生产工艺的探讨

以熔体流动指数每10 min 25 g的聚丙烯(PP)为原料,采用湍流法和快速冷却法,利用特殊的喷丝孔孔形及冷却装置开发三维自卷曲PP纤维,探讨了其生产工艺.结果表明:选择喷丝孔微孔直径为0.85mm,鸟嘴张角为83°,偏心开口的孔形,以干冰与冷冻水混合液为冷却介质的冷却水槽进行快速冷却,纺丝温度220 ～235℃,卷...     

1.67dtex黑色扁平涤纶短纤维生产工艺探讨

采用特性黏数0.642 dL/g有光聚酯切片和黑色母粒共混,生产黑色扁平涤纶短纤维,探讨了喷丝板的设计及纺丝工艺参数对产品性能的影响。结果表明:采用扁平形喷丝孔,长宽比10/1,喷丝孔的长度方向朝向喷丝板孔中心,控制黑色母粒质量分数为7.0%～8.0%,在纺丝温度284～286℃,纺丝速度850m/min,环吹风温度25℃,环吹风速度1.20 m/min的纺丝条件下,后加工拉伸温度为80～85℃,,拉伸倍数为3.40～3.55,卷曲机温度85℃,生产的1.67 dtex黑色扁平涤纶短纤维扁平度为6.5,断裂强度为4.41cN/dtex,断裂伸长率为21.3%。     

香味聚丙烯纤维的研制

研究了香味聚丙烯纤维的成形,并对添加香料的热性能,香料对聚丙烯流动性能的影响,以及香味聚丙烯纤维的纺丝进行了探讨。结果表明,复合香料加入聚丙烯后热分解速率降低,并增加了聚丙烯熔体的流动性能,在较低纺丝温度下具有较好的可纺性,纤维的力学性能比未加香料的聚丙烯纤维有所降低。     

聚丙烯／易水解聚酯共混体系的流变性能研究

研究了聚丙烯（PP）和易水解聚酯（EHDPET）单组分以及共混体系的流变性能,考察了温度、剪切速率、异相间的相互作用、共混组成比以及相形态等对熔体黏度以及非牛顿指数的影响。结果表明：在纺丝剪切速率范围,共混熔体的黏度随剪切速率的增加而降低,且低于纯PP和EHDPET。随EHDPET及相容剂含量的增加,熔体黏度增加,分散相的平均粒径变小,流动性变差。     

远红外细旦丙纶高速纺丝及变形工艺研究

探讨了远红外细旦丙纶高速纺丝工艺对其可纺性、纤维结构性能的影响 ,研究了远红外 PP-POY的变形工艺。结果表明 ,研制远红外细旦丙纶长丝最佳的纺丝工艺条件为 :纺丝温度 2 5 8℃ ,纺丝速度小于或等于 2 5 0 0 m /min,侧吹风温度 18℃ ,速度 0 .4m/s,集束上油位置距喷丝板 92 0 m m ;最佳的变形工艺条件为 :第一热箱温度 14 5～ 14 8℃ ,第二热箱温度 12 5～ 130℃ ,拉伸比 1.5 6～ 1.5 8,D /Y比1.66～ 1.69,变形速度 42 0～ 45 0 m/m in。     

纳米复合抗菌丙纶性能研究

将聚丙烯 ,纳米陶瓷粒子 ,沸石混合造粒制得抗菌母粒 ,聚丙烯切片与抗菌母粒共混熔融纺丝 ,得到纳米复合抗菌丙纶。测试了纤维的抗菌性能、热性能、力学性能 ,并对纳米粒子及纤维进行了扫描电镜分析。结果表明 :纳米抗菌剂最佳含量在 0 .8%左右 ,纤维抑菌率达 90 %以上 ,且耐久性好。纤维结晶度下降 ,而熔点提高。纳米抗菌剂在纤维中有少量凝聚 ,纤维断裂强度略有降低 ,但能够满足加工及服用要求     

PET树脂中二氧化钛含量对纤维后拉伸的影响

通过改变纺丝温度、拉伸温度、不同长径比喷丝板及油剂 ,研究了不同二氧化钛含量对纤维拉伸性能的影响 ,发现适量添加二氧化钛可改善原丝性能。从纤维的最终性能指标、光泽综合考虑 ,切片中二氧化钛的质量分数不宜超过 0 .0 8%。适当控制纺丝温度及拉伸温度 ,并选择适当的油剂 ,大有光切片可经纺丝超倍拉伸制得高强丝。     

大长径比丙纶纺丝螺杆的研究

本文介绍了大长径比丙纶纺丝螺杆的研究成果。并在实验室进行了大长径比螺杆试验,分析了增加长径比对于挤出机产品和挤出熔体质量的影响,分析了在放大设计中应注意的问题。在放大设计中用计算机模拟了挤出机的熔融过程并用生产中实测的数据验证了设计。     

用国产全陶瓷盘替代进口聚氨酯盘生产细旦丙纶

探讨了用国产全陶瓷盘替代进口聚氨酯盘加工细旦丙纶的可行性 ,对影响丙纶 DTY加工的稳定性和内在质量的因素进行了对比试验。结果表明 ,通过调整盘片组合形式由 1-4 -1改为 1-7-1,适当提高 D /Y比及上热箱温度等参数 ,国产全陶瓷盘可以用于生产细旦丙纶长丝 ,产品各项指标符合标准 ,并可以降低生产成本     

熔纺中空纤维皮芯结构的形成原理及动力学模拟

将中空纤维沿径向分成ｍ 个等厚的同心套筒,空心部分为ｍ １ 层,纤维部分为ｍ ～ｍ １ 层,基于热量平衡,推导出每个套筒的温度微分方程,结合力平衡、质量守恒及材料方程,利用龙格－ 库塔法可进行计算机模拟。根据模拟结果讨论了中空度对温度、速度、张力三场及速度梯度、皮芯温差的影响。结果表明：中空度对纺丝成形影响不是很大     

Phase morphology development in a low interfacial tension immiscible polyolefin blend during die extrusion and melt spinning

We describe the development of phase morphology in polypropylene (PP)/ethylene–butene copolymer (EBM) blends in both extrusion through dies and in subsequent melt spinning to form filaments. This immiscible blend has a very low interfacial tension around 0.69 dynes/cm. In the die extrusion process, at low extrusion rates, the dispersed PP phase was sheared into fibrils; at higher extrusion rates, the PP fibrils formed an encapsulation layer near the die wall first, then it broke into droplets because of both interfacial tension and long residence time. These droplets agglomerated together to form a network. In melt spinning, the dispersed phase was also drawn down into fibrils, which coalesced into a continuous layer on the outer surface of the filaments at higher drawdown rates. POLYM. ENG. SCI., 50:1969–1977, 2010. © 2010 Society of Plastics Engineers