高海拔地区水泥生产线的节能技术改造

海拔高度2 200m的某公司水泥生产线已投产多年,水泥生产能耗和废气排放难以满足日益严格的国家标准要求。经现场节能诊断,对烧成窑尾预热器及废气系统、烧成窑中及三次风管、烧成窑头及篦冷机等实施了节能技术改造,2018年7月完成了改造验收。改造后,烧成热耗降低438.9kJ/kg熟料,熟料电耗降低6.1kW·h/t熟料。投产一年多来,系统运行稳定,达到了预期技改目标。     

5000t/d预分解短窑100%无烟煤煅烧ASTMⅡ/Ⅴ型熟料的生产调试

我公司5 000t/d生产线扩建工程是由中材国际南京水泥工业设计研究院总承包按交钥匙方式进行的.2004年11月29日投料试生产,2005年1月7～10日进行熟料烧成系统的性能考核,系统实现连续72h满负荷运行,3d共生产熟料16 773t,熟料产量5 591t/d,烧成系统电耗22.0kWh/t,热耗3 081kJ/kg,fCaO为0.79%.出冷却机的熟料平均温度为53.5℃.各项技术指标达到合同要求.     

栏目寄语

日前,笔者看到一业主新建一条5000t/d水泥熟料生产线对总包商提出的指标考核要求。就烧成系统而言,熟料标煤耗≤94kg/t.cl,熟料综合电耗(含石灰石破碎电耗)≤46kWh/t,NOx初始浓度≤400mg/Nm^3,投用SNCR技术后≤200mg/Nm^3,每套收尘器粉尘排放浓度≤10mg/Nm^3。甚至规定如果熟料标煤耗大于98kg/t.cl,业主不予竣工验收。     

煤粉气力输送固气比对烧成系统能耗的影响

分析了A、B两类煤粉计量与气力输送技术的气力输送固气比的差异以及其对水泥烧成系统煤耗、电耗的影响.结果表明,在保证计量设备低磨损、低维护量、高运转率前提下,对于5 000t/d熟料生产线,采用A类技术的煤粉秤因高固气比输送,每年可节省原煤约797t,节电约79 200kW·h.     

ATOX50生料立磨提产技改实践

<正>0前言我公司拥有一条日产5 000 t/d水泥熟料生产线,配套1台史密斯ATOX50生料立磨系统,熟料实际产量5800t/d,生料台时产量425t/h左右。为充分挖掘原有装备潜力,降低熟料煤耗、电耗等指标,提高经济效益,2021年公司对烧成系统和生料立磨系统同时进行了提产改造,改造目标为熟料产量达到6800t/d,生料立磨台时产量达到470t/h以上。     

窑系统节能降耗技术改造

某5 000t/d水泥熟料生产线建成投产以来,长期存在预分解系统阻力高、一级出口温度高、熟料标准煤耗偏高的问题。为降低预分解系统阻力、出口温度,节约电耗、煤耗,2019年大修期间,公司对窑系统进行了节能降耗技术改造,改造后预热器一级出口负压降低至4 500Pa,一级出口温度降低至270℃,熟料工序电耗降低至25.78kW·h/t,标煤耗降低至104.43kg/t熟料,预计每年可为公司节约成本1 360余万元。     

水泥熟料生产中未燃煤矸石的应用

未燃煤矸石中硅和铝含量达到70%以上,能够替代水泥熟料生产配料中的硅铝质原料,且具有一定的热值,在一定程度上可以优化烧成系统经济技术指标。本文通过使用2.1%左右未燃煤矸石进行配料,熟料的标准煤耗降低1.8kg/t·cl,熟料工序电耗降低2.1kWh/t·cl,吨熟料余热发电电量增加1.4k Wh,烧成系统经济技术指标得到进一步优化。     

生料辊压机终粉磨系统工艺管理经验

<正>我公司5000t/d生产线CLF180-100生料辊压机终粉磨系统的台时产量设计为200~220t/h,实际产量最高能达到250~260t/h。2011年4月份月度熟料产量为192 000t,当月两台生料辊压机的平均运转率为85%。生料年平均电耗只有13.5kWh/t,月最低电耗达12.2kWh/t,熟料月最低电耗为50.2 kWh/t(熟料烧成电耗较高)。生料辊压机要想取得非常理想的效果,工艺管理非常重要。本文介绍我公司辊压机系统的工艺管理经验。     

提高ATOX-50磨机产量的措施

<正>我公司原料磨采用的是丹麦F.L.S.midth公司生产的ATOX50磨机,运行9个月后,磨机台时产量只有390t/h(设计台产450t/h),电耗也持续增长,到2009年11月份吨生料电耗为22.27kW·h/t,大大超出了集团公司吨生料电耗18.6kW·h/t的指标,造成了极大的用电浪费。针对立磨的运行质量差的问题,本公司通过改变入磨原材料质量、调整原料磨系统风     

中国中材国际南京水泥工业设计研究院设计的多条生产线相继通过72h考核

(1)辽宁银盛水泥集团有限公司2500t/d熟料生产线的烧成系统,于2008年11月2日7:00-11月5日7:00,顺利通过了72h达标考核。3d累计生产熟料7650t,熟料质量合格,各项指标均达到设计要求。     

辊压机联合粉磨系统的节电改造

针对某公司混合材易磨性差及开路水泥辊压机联合粉磨系统电耗高的问题,通过采取提高球磨机一仓球径,增大二仓三仓研磨面积,更换可更换筛片型自清洁篦板等技术措施,P·O42.5水泥产量由98t/h提高至127t/h,系统电耗由33.0kW·h/t降至28.3kW·h/t,增产节电效果显著.     

水泥窑富氧燃烧技术的应用及分析

在5 000 t/d熟料生产线实践富氧燃烧技术,取得了较好的节能降耗效果:烧成系统热效率提高,用风量减少,系统阻力降低;烧成系统煤耗降低约5.0 kg.ce/t.cl;因制氧系统需要电能,熟料综合电耗升高约1.5～2 kWh/t.cl.     

高温耐磨破碎辊圈的研究

随着国产超大型水泥熟料烧成设备的成熟和优化,7000t/d及以上规模生产线逐渐成为业主的首选方案。同时国家节能减排战略的实施,促使水泥企业精细化生产,吨熟料煤耗、热耗、电耗等指标在企业考核中所占的比重也开始越来越大,     

降低水泥粉磨电耗的改造实践

某公司2号水泥磨系统平均电耗为33.80kW·h/t,通过改善辊压机挤压效果,降低入磨物料细度,调整磨机研磨体级配和装载量,提高选粉机选粉效率,完善磨机工艺管理,提高了磨机产量,水泥粉磨电耗降至29.02kW·h/t,取得了较好的效果.     

Ф3.8m×13m开路水泥磨的技改措施

<正>我公司水泥粉磨采用辊压机+球磨机组成的开路联合粉磨系统,设计台时产量110t/h。自2010年投产以来,生产P·O42.5水泥实际台时产量仅为95t/h左右,最低只有80t/h,吨水泥电耗高达40kWh/t以上。1主机配置该系统主机配置见表1。表1水泥系统的主机配置设备名称主要参数水泥磨Ф3.8m×13m,装球量180t,电动机功率2 500kW,生产能力110t/h,中心传动辊压机CLF140-65,通过量(熟料)266~362t/h,最大喂料粒度35mm,产品(熟料)粒度平均2mm占65%;0.09mm占20%,最高喂料温度100℃,最大喂料湿度5%,额定功率500kW,额定电流36.7A     

悬浮预热器窑的节能技术改造

针对乌海蒙西水泥有限公司悬浮预热器窑进行的节能技术改造,经过几年的运行数据分析表明：熟料烧成热耗降至3178KJ/kg（760kcal/kg）,熟料综合电耗降为60kwh/t,标准煤耗降为146kg/t-cl,熟料台时产量由原来的8t/h小时提高至25t/h,年产熟料由改造前的5万吨增加到18.8万吨。     

生料粉磨系统的节能改造

介绍了生料粉磨系统由辊磨系统改为辊压机终粉磨系统的情况.新粉磨系统在V型选粉机前加装了密封喂料机,选用了高效节能风机,将收集成品的旋风筒改为2个,将气动闸板阀改为气动棒阀,采用永磁电机驱动.改造后,生料粉磨系统产量从430t/h提高到500t/h以上,系统电耗从 15.7kW·h/t 降至 10.8kW·h/t.     

Φ3.8m×13m球磨机系统节能技改方案分析及改造效果

采用HFCG180-160辊压机预粉磨系统与原有Φ3.8 m×13 m水泥粉磨系统进行配套,球磨机粉磨工艺由闭路改为开路,水泥产品维持比表面积维持不变,粉磨系统产量从85t/h提高到190t/h,粉磨工序电耗由38 kW·h/t降低至29 kW·h/t,水泥标准稠度用水量降低2%。     

CLM1700煤磨提质降耗改造实践

分析了 CLM1700煤磨细度合格率低、电耗高等问题产生的原因,针对煤磨收尘器压差高、系统阻力大等问题进行了改造.通过增加收尘器脉冲阀,增大选粉机出风口管道面积和旋风筒进风口面积等技术措施,收尘器压差由4 500Pa降至1 300Pa,煤粉细度合格率大幅提高,工序电耗由33kW·h/t降至24kW·h/t以下,收到了较...     

用预分解技术改造Φ4×60m预热器窑的又一成功实例

介绍南京水泥工业设计研究院用预分解生产技术对山东水泥厂Φ4×60m预热器窑烧成系统进行的成功技术改造。技改设计指标为：熟料产量保证指标1500t／d，争取指标1700t／d，熟料热耗＜3762kJ／kg，熟料28d抗压强度＞60MPa。整个工程停产施工耗时仅用48d，烧成系统技改共耗资约3000万元。技改后一次点火投料成功，且点火当月即实现72h达标考核，所有设计指标均达标。