φ3.8m×12m水泥粉磨系统的达标达产

0前言 我公司建福厂Φ3.8m×12m水泥粉磨系统的其设计指标是:当研磨体满载巨进磨粒度≤25mm,水泥成品细度为300m2/kg时,磨机台时产量 60t/h。该水泥磨采用中心传动,其减速机和磨内喷水系统为国外引进配套。研磨体装载量174t,主电机     

陶瓷研磨体在Φ4.2 m×13 m球磨机上的应用

陶瓷研磨体在水泥球磨机研磨仓中应用的节能效果逐步被业内认可。由于陶瓷研磨体与金属研磨体属性不同,磨内物料流速和风速会发生相应变化,更换使用过程要循序渐进,分阶段逐步进行,应根据磨机系统状况和水泥质量变化情况对级配与球磨机运行参数及时调整。与使用钢球时相比,平均台时产量降低10 t/h;单位水泥电耗降低3~4 kWh/t;出磨水泥温度平均降低20℃;磨机轴瓦温度下降6~8℃;水泥中3μm颗粒含量有所降低,3~32μm颗粒含量有所增加;出磨水泥成品抗压强度基本无变化,水泥流动度变化不大;无陶瓷研磨体破碎情况,磨耗为6.8 g/t水泥,之前为25 g/t水泥。另外,水泥成品结库情况得到改善;该系统生产的水泥单独出库,质量稳定;设备安全运转率增加,设备维护费用降低。     

ф4.8m×9.5m水泥磨增产改进措施

某水泥厂联合粉磨系统由"ф1.2m辊压机+V型选粉机+ф4.8m×9.5m水泥磨"组成,设计产量为160t/h.其中水泥磨为二仓短磨,采用了双层隔仓装置;中心传动,装机功率3550kW;研磨体装载量220t. 该水泥粉磨系统投运后,产量只有100t/h,不能达标运行.分析认为,系统产量低是因物料在磨机中被研磨的时间较短,物料流速过高,致使选粉机中循环物料量过大,磨机的研磨功能没能很好发挥所致.     

管磨机隔仓板断裂导致研磨体窜仓的中控判断和处理

陕西尧柏特种水泥有限公司蒲城分公司水泥粉磨由两台Φ4 m×13 m管磨机带O-Sepa2000高效选粉机组成的闭路粉磨系统承担,水泥磨为双仓管磨,磨机有效内径3.9 m,研磨体总装载量180 t,设计产量为75 t/d(比表面积350m2/kg),实际产量超过90 t/d.该系统自运行以来出现过两次因隔仓板断裂导致的研磨体窜仓事故.     

Φ4m×13m水泥磨的调试与提产措施

我公司于2007年元月投产的2000t/d新型干法生产线,水泥粉磨系统配有一台Φ4m×13m水泥磨和N-2000型O-Sepa高效选粉机组成闭路粉磨系统,设计产量80t/h,水泥比表面积330～350m2/kg,合格率90%以上。在水泥磨的调试和试生产过程中,由于研磨体级配和系统操作参数不合理等诸多原因,造成磨     

陶瓷段在双闭路联合粉磨系统的应用实践

在现有水泥管磨机中应用陶瓷研磨体,必须对磨内结构进行必要的改进,以满足粉磨系统采用陶瓷研磨体的需要,并不是简单的替换。生产实践证明:管磨机二仓使用陶瓷段后,水泥联合粉磨系统电耗降低了5.4 k Wh/t,成品水泥温度降低了29.5℃,相比金属研磨体磨耗下降了7.7 g/t,生产的水泥性能稳定。     

Ф4m×13m水泥磨研磨体窜仓的中控判断和处理

我公司蒲城分公司2 500t/d新型干法水泥生产线于2003年12月投产运行,水泥粉磨系统由2台Ф4m×13m磨机带O-Sepa2000高效选粉机组成闭路系统,水泥磨为双仓管磨,磨机有效内径Ф3.9m,研磨体总装载量180t,设计产量为75t/h(比表面积350m2/kg),实际产量超过90t/h.系统自运行以来,出现过2次因隔仓板断裂导致的研磨体窜仓事故,现从中控参数的判断与处理做一介绍.     

Φ3.8m×12m磨机筒体裂纹的原因分析及处理

1 裂纹位置 Φ3.8m×12m水泥磨用于我厂1500t/d和1000t/d新型干法窑生产线。其设计参数:55t/h、装载量143t、配用电机2000kW、回转部分重量312.56t(包括研磨体)。1992年投产,2001年7月该磨出现筒体严重裂纹,迫使该磨停机修理。 磨机筒体严重裂纹发生在筒体与端面相连的焊     

Φ3.2m×13m开路磨实现经济运行

<正>泰山中联水泥有限公司3号水泥磨机为Φ3.2m×13m开路磨,设计能力为45~50t/h,主要生产P·C32.5水泥,2005年11月投产。磨前破碎系统原设计安装在熟料库下输送皮带机处,因维护困难,破碎机一直未运行,导致磨机在实际运行时产量较低,而且磨机初期运行存在三仓研磨体窜仓及饱磨现象,实际粉磨电耗达到35.6kWh/t以上。几年来,经过相关技术人员不断采取优化措施,调整磨机级配及解决隔仓板研磨体窜仓问题,磨机保持低耗运行,实际电耗与其他厂早期增加辊压机技改后的电耗接近,实现了经济运行     

Φ3.8m×13m水泥磨加辊压机后磨仓长度不变的改造经验

<正>我厂有一台Φ3.8m×13m(不带辊压机预粉磨)的闭路水泥磨,设计生产能力60t/h,研磨体装载量174t,主电动机功率2 800kW;配N1500 O-Sepa选粉机,主风机处理风量115000m3/h、全压8 000Pa。2010年生产P·O42.5水泥平均台时产量为80t/h。为提高磨机产量,降低水泥工艺成本,我厂遵循"多破少磨"的原则,对该水泥磨系统进行了技术改造。1初步改造方案1)新增一套CLF140-65辊压机、V2000选粉机预粉磨系统与原有水泥磨组成联合粉磨系统;新建混凝     

利用超细粉煤灰及钢渣配制用于道路的复合硅酸盐水泥的试验研究

通过大量试验在水泥熟料中复合掺入超细粉煤灰及磨细钢渣粉,配制了用于公路路面水泥混凝土工程的复合硅酸盐水泥,重点改善道路水泥的抗折强度、耐磨性能以及收缩抗裂性能。结果表明,随着超细粉煤灰及磨细钢渣粉的掺入,所配制的水泥胶砂强度及耐磨性均满足425号道路硅酸盐水泥要求,与基准水泥相比,规定龄期的收缩变形均显著降低,圆环法抗裂试验结果也表明水泥抗裂性能得到大幅度增强。     

水泥磨台时产量低原因分析及处理方法

TNGG水泥厂二期的水泥联合粉磨系统投运后的台时产量在120～130t/h间,达不到设计要求,且生产期间两台磨机入打散机的溜子经常堵塞。经检测和分析,采取了严格控制入磨原材料综合水分小于1%,调整辊压机参数使两台磨机维持适当的循环负荷,以及调节磨机研磨体配比等措施。实践证明,调整措施合理,调整后两台磨机得以稳定运行,且成品比表面积达到365m2/kg左右,超过了设计指标340m2/kg的要求,生产P.O42.5级水泥的产量能稳定在137t/h(P.O42.5级水泥的合同考核指标为130t/h)。     

水泥粉磨系统节能优化技术改造

Ф4.2m×13m球磨机+HFCG140-80辊压机+SF600/140打散机的联合粉磨工艺系统电耗高达34k Wh/t,产量仅为120t/h(以生产P·O42.5为准),分析了问题产生的原因,通过新增一台V型选粉机、一台高效涡流选粉机和其他配套扩容设施进行了技术改造,形成了水泥辊压机双闭路联合粉磨系统。改造后,磨机产量由120t/h增加到160t/h,吨水泥电耗降低了5k Wh,取得了明显的增产降耗效果。     

粉磨工艺对水泥颗粒分布及其混凝土性能的影响

研究了不同粉磨工艺系统磨制水泥的颗粒分布、粉磨电耗、标准稠度用水量、与减水剂相容性及其配制的混凝土强度、耐磨性、抗碳化性能的差异;针对我国混凝土行业的现状,从混凝土性能的角度出发,探讨了现阶段各种水泥粉磨工艺的特点。研究结果表明,水泥粉磨工艺系统的效率越高,水泥的颗粒分布越集中,水泥的标准稠度用水量增大,与减水剂相容性变差,在缺乏良好的掺合料进行颗粒分布校正的前提下,所配制混凝土的强度、耐磨性及抗碳化性能均有所下降。     

Φ3.8 m×13 m闭路粉磨系统节能改造

肇庆金岗水泥有限公司2 500 t/d新型干法旋窑水泥熟料生产线~#1、~#2水泥粉磨系统各采用1套Φ3.8m×13m球磨机单闭路工艺系统,为响应国家节能减排的号召,金岗水泥公司对其中~#1水泥磨系统进行节能技术改造,新增1套HFCG180-160辊压机预粉磨系统与原#1球磨机组成"一拖一"的联合粉磨系统。技改后,台时产量大幅度提高,由原来的60～65t/h提高到平均192.0t/h,粉磨系统工序电耗由平均45kWh/t降低到平均29.2 kWh/t,节电效果显著。     

立磨预粉磨在水泥粉磨系统技改中的实践

某水泥粉磨站为Φ3.2 m×13 m单球磨机组成的开路粉磨系统,将其改造为Φ1 700 m立磨预粉磨组成的联合预粉磨开路粉磨系统,水泥粉磨系统的平均产量由40t/h提高到70 t/h,增产幅度高达75%;平均电耗由39.5 kWh/t降到了28.5 kWh/t,节电幅度为27.5%,增产节能效果显著。技改后的工艺流程精简,设备少,系统投资少,为业主以后的生产和设备维护提供了方便。     

粉磨细度对水泥与外加剂相容性的影响

在化验室小磨上磨制的不同比表面积的水泥中,掺入不同掺量的萘系高效减水剂和氨基系高效减水剂,测定各试样的水泥净浆流动度,研究粉磨细度对水泥与外加剂相容性的影响。结果表明:当水泥比表面积小于400m2/kg,随比表面积增加,初始流动度及30min、60min经时流动度逐渐降低,水泥与高效减水剂适应性变差,但变化不是十分显著,可以通过增大高效减水剂掺量进行改善;当比表面积大于400m2/kg,随比表面积增加,初始流动度及30min、60min经时流动度均十分明显降低,水泥与高效减水剂适应性很差。因此,提出不宜通过过分粉磨来生产高等级水泥。     

Φ4.2m×13m联合水泥粉磨系统提产降耗的几项措施

介绍了冀东海德堡(泾阳)水泥有限公司Φ4.2m×13m水泥联合粉磨系统的设备配置和工艺流程;并就系统产量不达标(127t/h设计指标140t/h)、粉磨电耗高(37kWh/t)等问题进行了原因查找。在此基础上,该公司采取了针对性的技术措施并配套相关的改造,使系统产量大幅提高,甚至达到了170t/h高水平,且粉磨电耗也降至33kWh/t。     

回转窑余热发电技术在水泥行业中的应用

随着水泥熟料煅烧技术的发展,新型干法水泥生产线已使单位水泥熟料的热耗大幅度下降,但窑头熟料冷却机（AQC）和窑尾预热器（SP）等排放的低温废气热量约占水泥熟料烧成总耗热量的30%以上,因此回收其中的低温余热从而进一步降低水泥生产热耗是十分必要的。某水泥公司现有3条1000t/d回转窑生产线,满负荷生产条件下,窑头可产生平均温度为380℃,流量为1.395×105 Nm3/h的烟气,窑尾可产生平均温度为330℃,流量为2.76×105Nm3/h的烟气,根据此公司余热热源情况,经计算,装机方案确定为：1台额定容量为5 MW的单压凝汽式汽轮发电机组、3台单压AQC余热锅炉和3台单压SP余热锅炉。     

基于不同粒径分布的低熟料矿渣水泥水化特征和孔结构特性

低熟料矿渣水泥(LSC)是一种水泥熟料用量低,主要由粒化高炉矿渣和石膏组成的水硬性胶凝材料.本文研究水泥不同粒径分布(对应比表面积分别为358 m2/kg、450 m2/kg和516 m2/kg)对低熟料矿渣水泥的抗压强度、电阻率和水化热、水化产物、孔结构的影响.结果表明,当比表面积从358 m2/kg增加到450 m2/kg可以提高低熟料矿渣水泥浆体的抗压强度,当从450 m2/kg增加至516 m2/kg时,强度提高甚微.低熟料矿渣水泥主要的水化产物是钙矾石和水化硅酸钙,增加水泥细度导致放热速率明显加快,电阻率变化曲线的下降段持续时间明显缩短,因而会产生更多的钙矾石.水泥细度增加,浆体的凝胶孔的体积分数增大,大孔减少,进一步提高浆体的密实度.