NST分解炉鹅颈管的改进

山东申丰集团水泥有限公司的两条日产5000吨的熟料新型干法水泥生产线是由中材国际南京水泥工业设计研究院设计。预热器为NST型在线分解炉,其中一条2006年10月生产,生产初期产量在50006d时,分解炉出口的负压在-700Pa左右,到2007年10月份产量在5000t/d时分解炉出口的负压达-1100Pa.     

分解炉喷煤管改造

乌兰水泥三线是一条2500t／d熟料生产线,分解炉为TDF炉,分解炉使用国产三风道喷煤管。使用中未发现有大的弊病,唯独不足之处是使用约两年后有变形、烧损等现象,更换一套所需费用约15万元,劳动强度也较大。我区煤炭资源丰富,但美中不足的是蒙煤中含有一定量的结晶水,仅靠现有的煤磨烘干工艺是难以消除的。煤粉水分偏高,通常均在4％～6％左右。实践证明,     

RSP／F分解炉的实践效果

ＲＳＰ／Ｆ分解炉解决了目前ＲＳＰ分解炉存在的不能缓和塌料，不能防止塌料事故的缺陷，本文详细论述了ＲＳＰ／Ｆ分解炉的原理及实践过程，并对其在南昌水泥厂的具体实际情况作了介绍。     

RSP分解炉结构对窑系统塌料的影响

0引言我公司有80年代设计制造的Φ4m×60m四级悬浮预热分解窑,炉型为RSP型,后经改造,但总体炉容偏小,已严重制约着熟料产量的进一步提高。2001年,为提高回转窑系统产量,先对2号分解炉、预热器系统进行了改造,改造后系统出现了塌料等不正常现象,经过分析、进一步改造,解决了问题。1第1次改造1.1内容1)MC室壳体断面由4700mm×4700mm扩为5400mm×5400mm。2)斜烟道2.9m×2.2m改造为4.9m×2.8m。3)将SC室、斜烟道和MC室的料衬厚度由原300mm减薄为250mm,进一步增大炉容。4)在不改变现有壳体的前提下通过减薄衬料的办法,对预热器各级上升管道及…     

4500t/d生产线TTF分解炉的改造

<正>某公司4500t/d熟料水泥生产线由天津水泥工业设计研究院有限公司设计,2010年9月开工,2011年12月16日点火,设计为纯无烟煤煅烧,在生产初期,分解炉结皮、塌料现象严重,后在天津院热工公司的指导下对分解炉下料和下煤点进行改造,合理控制参数,生产线步入稳定生产,产量稳定在5500t/d。TTF型分解炉是天津院开发的专门用于无烟煤等劣质煤燃烧的新型分解炉,炉容达2800m3,设计有3     

300t/d旋窑线悬浮式分解炉的改造

0 前言 目前国内已有较多的300t/d旋窑生产线,不论是近年新建的,还是早期投产的,都部分存在着产量相对较低,能耗居高的情况。 淄博齐银水泥有限公司2号窑生产线,即此规模,该线由山东建材设计院设计。自投产至今2年来,公司非常注重与设计院及大专院校等专业科研单位合作,并相继去北京房山,江苏张家港,河北     

分解炉用燃烧器的改造

我公司拥有2条4000t/d的水泥熟料生产线,其中第一条生产线(以下简称一线)是20世纪80年代初从日本IHI公司全套引进的进口设备,第二条生产线(以下简称二线)是1996年建成的国内首条4 000t/d国产示范线,国产化率达到90％以上。2条生产线分解炉均为NSF型,一线分解炉使用的燃烧器为单通道燃烧器,使用过程中存在一些问题,二线分解炉使用的燃烧器为三通道燃烧器,使用效果较好。     

分解炉出口风管积料对熟料煅烧的影响

我公司熟料烧成采用的是SLC-S型预分解窑系统，设计产量为2000t／d，实际产量已达2300t／d。运转一段时间后，出现温度倒挂的现象（C5出口温度高于分解炉出口温度），分解炉伴有塌料，fCaO含量增加，熟料强度下降。本文对此进行分析。     

分解炉喷煤管的改造优化

某水泥厂分解炉温度与C5旋风筒温度倒挂较严重,入炉煤粉压力波动大,入窑生料分解率偏低且不稳定.分析认为,分解炉喷煤位置、喷煤管分管方式及管径不科学是根本原因.优化改造后,分解炉出口温度比较容易控制在890℃±10℃范围内,温度倒挂现象明显好转,入窑生料分解率基本稳定在92％～94％,黄心料现象基本消失,低价煤使用比例增...     

离线炉改在线炉的措施

针对3?200t/d水泥生产线离线分解炉存在的问题,将离线炉改为在线分解炉,并对C1、C5、三次风管、烟室缩口、煤粉输送管道等位置进行了相应改造。改造后入窑生料分解率提高至96%以上,熟料3d抗压强度在32MPa以上,28d抗压强度在60MPa左右,改造效果超出了预期目标。     

分解炉扩径的技术改造

我厂3号回转窑(Φ4m×60m)生产线在1996年年底由SP窑(产量912t/d)改为NSP窑(产量1320t/d),预分解系统为四级旋风预热器带离线式分解炉     

分解炉分料系统的改造

<正>我公司有两条5 000t/d生产线,其中1号线于2006年8月投产。投产后分解炉锥部温度较高,经常在1100~1200℃,造成此部位结皮严重,最厚处在1m左右,制约了生产,有时甚至需要停窑清理。2007年2月我公司对C4进分解炉的喂料系统进行了技术改造,技造后分解炉系统温度可以稳定控制,年平均日产量达5500t/d以上。     

TSD分解炉烧成系统氮氧化物超低排放改造实践

通过增加TSD分解炉燃烧器的数量，并改变其布置形式，以及改造C4下料管，经过适当的生产调试及强化系统工艺管理，可以实现氮氧化物的超低排放，由原来的260 mg/Nm3降低到100 mg/Nm3以下，SNCR还原脱硝氨水用量由原来的1.1 t/h降低到0.6 t/h，改造效果明显。     

多级分解炉系统用于预热器窑提产技术改造

广厦水泥有限公司现有一条φ3m×50m带五级旋风预热器的回转窑生产线.由于受到原燃料条件及预热器系统限制,熟料产量徘徊在420t/d左右.公司经多方案比较,决定采用武汉理工大学(简称学校)的多级分解炉技术对烧成系统进行提产技术改造,学校承担设计及技术服务工作.利用烧成系统大修时间,于2004年3月15日停窑实施,4月15日完成设备安装并点火投料,5月系统产量达到840t/d.该项目总投资约350万元,项目的实施使企业取得良好的经济效益.     

4500 t/d生产线预热器与流化床离线炉系统的改造

介绍两条4500 t/d生产线将离线炉改成在线炉、C1旋风筒改造和分级燃烧改造的实践,改后窑系统各项运行指标均有明显提升,分级燃烧结合SNCR脱硝能实现NOx超低排放(50 mg/Nm3以下),当控制NOx排放浓度小于100 mg/Nm3时,熟料用20％氨水量由4.5 kg/t降至2.8 kg/t,达到了技改的目的 .     

炉用燃烧器调整对分解炉的影响

0 前言 我厂烧成系统的分解炉和预热器采用了带TSD型分解炉的单系列低压损五级预热器系统,目的是利用低挥发分无烟煤作为燃料,燃烧器采用丹麦-青岛史密斯公司新型多通道大推力煤粉燃烧器.在试生产期间曾出现二次分解炉红顶和红壁事故,本文就此作一分析和处理.     

CDC分解炉的研发

从分解炉阻力损失，物料停留时间分布和气体三维流场三方面来分析CDC分解炉所具有的阻力低、料气停留时间比大和炉容利用率高的特性。结合燃烧特点，分别设计了不同的燃烧器安装位置。尤其是针对无烟煤，采用离线型CDC分解炉更为合理。     

罐式煅烧炉热态维修初探

为防止罐式煅烧炉(逆流或顺流)因高温事故导致火道或罐体破损,影响炉体使用寿命,使用磷酸-黏土质泥料对罐式煅烧炉罐体或火道(漏点及裂缝)进行热态(炉体正常运行温度下)维修。经实践证明维修后磷酸-黏土质泥料与罐体及火道硅砖砌体胶结牢固,罐体及火道在长期高温环境下运行正常,因此使用磷酸-黏土质泥料对罐式煅烧炉进行热态维修是完全可行的,可有效延长炉体的使用寿命。     

解决AQC炉对窑烧成系统不利影响的措施

我公司2&#215;5000t／d生产线为综合利用余热资源,配套15MW余热发电项目,2007年8月份一期余热发电项目成功对接。但在调试阶段出现了因开AQC炉致窑烧成系统波动的现象,通过配料等的调整最终解决了问题。