汽车备胎座成形有限元分析及模具设计

分析某型汽车备胎座成形结构特点，利用有限元模拟仿真软件Dynaform对汽车备胎座进行了成形模拟。优化了工艺补充面、拉延筋和相关工艺参数设计，制订了合理的工艺方案。在此基础上进行了模具设计，为快速生产高质量、低成本的模具和产品奠定了基础。     

汽车覆盖件工艺补充面的参数化设计

介绍了汽车覆盖件工艺补充面的设计原则，研究了实现工艺补充面自动搭建的两种参数化特征设计方法，即基于覆盖件曲面特征和基于网格模型的设计方法，并对其特点进行了分析比较。采用编程的方法，在UG系统中二次开发出基于曲面特征的参数化方法设计的、用于工艺补充面自动式和交互式搭建的软件，对相应软件开发环境、开发方法及软件特点作了简介。     

铝合金后轮罩真空压铸工艺优化设计北大核心CSCD

根据铝合金后轮罩的结构特征及性能要求,进行了真空压铸工艺设计,主要包括铸件结构、分型面、浇注系统、排溢系统、真空阀数量的确定、模具设计及压铸工艺参数的设定。使用MAGMA软件进行工艺分析改进,针对分析中容易产生缩孔铸造缺陷的厚大部位采用局部挤压工艺。     

侧围外板表面畸变原因分析及解决方法

针对某汽车侧围外板上边梁外观面畸变的问题,对零件结构及成形工艺进行分析,并利用Auto?Form有限元分析软件对零件成形过程进行仿真,分析结果表明,上边梁附近的结构起伏急剧导致成形过程中应变分布不均和成形后残余应力释放不均是造成零件外观面畸变的根本原因。通过在拉深工序中优化工艺补充和调整拉深筋阻力,结合零件成形时利用强压技术,有效解决了零件表面畸变缺陷问题。     

铝合金后轮罩真空压铸工艺优化设计

根据铝合金后轮罩的结构特征及性能要求,进行了真空压铸工艺设计,主要包括铸件结构、分型面、浇注系统、排溢系统、真空阀数量的确定、模具设计及压铸工艺参数的设定。使用MAGMA软件进行工艺分析改进,针对分析中容易产生缩孔铸造缺陷的厚大部位采用局部挤压工艺。     

汽车驾驶室后门柱拉伸工艺及模具

介绍了汽车驾驶室后门柱拉伸工艺及模具设计过程。根据工件在拉伸过程中材料变形、流动特点，从工艺和模具结构两方面采取了措施，并采用了内外双压边结构，有效地解决了拉裂和起皱问题，提高了产品质量。     

造纸机辊简的铸造工艺

分析了造纸机辊筒铸件的结构及使用要求,并借助MAG三维凝固模拟软件的模拟结果,一次性成功设计了该件的铸造工艺,达到了辊面加工后零缺陷的客户要求.     

基于DYNAFORM的汽车覆盖件模具型面设计及成形性分析

以板料成形非线性有限元分析软件eta／DYNAFORM为平台，介绍了汽车覆盖件模具型面设计过程，对某种汽车引擎罩零件冲压成形过程进行数值模拟，根据模拟结果进行成形性分析，为优化工艺参数和模具结构提供了强有力的工具。     

基于PowerMILL的汽车覆盖件模具结构面智能化编程二次开发

通过分析汽车覆盖件模具结构面数控加工中存在的制约因素，探讨了基于Visual Basic.net语言对PowerMILL编程软件进行二次开发，结合企业加工工艺和模具结构特点，开发了模具结构面U型槽、凸台面、镶件安装面、背托、导板面、键槽和特征孔等智能化编程系统，可实现智能化设置各个刀具路径的加工刀具、加工余量、公差、转速、进给等切削参数，并自动命名程序名称、生成NC程序清单，简化了编程操作步骤。实践证明：编程系统的开发可以有效提高数控编程效率，减少人为因素造成的质量事故。     

模拟软件在大型轴承盖工艺设计中的应用

介绍了轴承盖的铸件结构及技术要求,采用数值模拟软件对初定的工艺方案进行充型及凝固模拟分析,分析结果显示:铸件缩孔、缩松缺陷主要集中出现在轴瓦面底部、螺栓孔两端厚大部位的位置。对原工艺进行改进:(1)将轴瓦面由朝上改为朝下;(2)在轴瓦面周边设置冷铁,改变轴瓦面的冷却速度;(3)在螺栓孔两端位置设置冷铁;(4)增加1个大冒口进行补缩,同时在螺栓孔位置利用排气冒口进行补缩。生产结果显示:采用改进后的工艺生产的224件轴承盖铸件的合格率达到96.9%。     

柴油机用铝合金进气接管压铸模设计

根据铝合金进气接管外形尺寸与结构等特点，该模具宜设计成一模一腔。零件端平面不作为最佳分型面。浇道位置为环形浇道，横浇道设计成扁梯形横浇道，内浇道截面面积根据公式求取。模具设计成斜导柱侧抽芯，利用复位杆复位，以顺利脱模。这样设计模具，结构合理，脱模顺利、铸件形状和表面质量都达到图纸的要求。     

驱动端盖精密压铸件模具设计

分析了驱动端盖精密压铸件的结构特点及压铸成形工艺性,结合模具制造工艺要求,确定压铸模主分型面为阶梯分型面,并采用斜止口定位;压铸件内凹处两侧采用液压抽芯机构抽芯,为防止滑块型芯与推杆发生干涉而设置了预复位机构;浇注系统采用偏心式缝隙浇口,横浇道及内浇口设计在左右滑块上。浇注系统保证了压铸件充填及排气好,有效地提高了压铸件产品质量和产品合格率。     

机油滤清器支架压铸模设计

分析了机油滤清器支架压铸件的工艺性，介绍了该模具的结构设计、分型面选择、动定模设计和推出机构设计等。为了制造和使用方便，对模具的动定模结构进行了倒置设计，即包紧力大的、形状较复杂的型芯部分设计成定模，而成型外表面的型腔部分设计成动模，还专门设计了3个工艺挂台，并在侧抽芯上设置了推出机构，从而减小了模具体积，降低了模具制造成本。     

设计铝合金压铸模具浇注系统类型的原则

根据具体零件结构的特征，可设计出相应的压铸模浇注系统，如环形浇道、中心展开浇道、外侧浇道、集中大溢流等浇注系统。尽管这些浇注系统也存在不足之处，但总的原则是：使流入型腔的铝合金液尽量减少曲折、汇合，尽可能避免直接冲击型芯，不宜立即封住分型面，有利于压力的传递，形成良好的充填状态和排气条件。     

通讯用铝合金面板压铸件的变形分析及其对策

检测了长薄面板压铸件的变形量及变形规律,从铸件结构、压铸工艺设计分析了变形形成的原因.结果表明,变形主要产生于铸件开模及顶出过程中,而不是形成于冷却过程中.分型面的选择及顶杆布置不当是造成面板压铸件变形的主要原因.合理的分型面及顶杆设计可显著减小铸件的变形量.     

电刷端盖压铸模设计

电刷端盖压铸件为圆形端盖类零件.针对电刷端盖压铸件结构及工艺要求,选择端盖口部大端面为动静模分型面,铸件上各成形小孔由动静模型芯对接组成,浇注系统采用中心浇道.由于抽芯距离短,采用斜销抽芯.     

压铸机连杆型喷涂机械手结构设计及其优化

设计了与压铸自动化生产相适应的连杆型脱模剂喷涂机械手,并对该机械手的相关结构参数进行了优化处理和选择。所设计的连杆型喷涂机械手可以实现对不同模具型面形状和模具厚度、不同铸件大小和厚度的模具进行脱模剂喷涂。应用线性加权法,采用Mathematic软件,通过调整取得了喷涂机构的结构优化参数,并利用自身编制的软件进行了验证。该机械手可以广泛地应用于自动压铸喷涂,稳定和提高喷涂质量。     

定模推件带活镶块的压铸模

针对铸件矩形深腔底部成型困难和深腔对定模主型芯包紧力大的特点,采用带活镶块定模推件的模具结构.在铸件深腔底部离浇口最远处设置活镶块,其上开有溢流槽,有利于铸件深腔底部成形.推件时活镶块和工件一起推出,取下活镶块.模具设两个分型面,设有可靠的顺序定距分型机构.定模型腔板兼作定模推件板,第1次分型时定模推件板推动铸件先消除对定模主型芯的包紧力,以保证第2次分型时铸件留在动模上.     

微电机转子压铸模设计

给出了微电机转子实用的模具结构和压铸工艺，论述了模具的设计要点。采用镶块、镶套结构，不仅节省模具钢，而且改善了模具的排气性，提高了产品的质量。     

铝合金薄圆盘压铸模设计

设计了一种特殊结构的铝合金薄圆盘压铸模,论述了模具结构特点和工作原理。该模具采用中心浇道,形成铸件通孔的型芯兼作分流锥。浇道开设在靠近孔口的内壁上,以便于用冲裁方法切除,不影响铸件尺寸和外观。为防止因脱模阻力过大而损坏铸件,采用由两个摆杆控制的型腔板-推杆二级脱模机构。模具结构简单紧凑,工作可靠,操作方便,成型铸件质量好。