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针对GB150中关于成形封头最小厚度的规定进行了探讨,分析了在设计图样中标注封头名义厚度和最小厚度的必要性。 相似文献
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GB150-1998《钢制压力容器》和JB/T4746-2002《钢制压力容器用封头》规定:对于按规则设计的封头,成形封头实测的最小厚度不得小于封头名义厚度减去钢板厚度负偏差C1,因为封头名义厚度包含设计者按钢板规格向上圆整值,将造成封头人为增厚。增加了制造厂毛坯重量,影响了企业经济效益。因此提出在设计中给出封头设计的最小厚度(设计者考虑了圆整值),并以设计者给出的封头设计的最小厚度作为封头成形厚度的最小值(成形封头实测的最小厚度)。 相似文献
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封头设计计算时,把封头最小成形厚度与有效厚度有机结合起来,才能保证设计规定的封头最小成形厚度得以有效计算和验证,避免计算出的最大允许工作压力偏大而存在安全隐患。 相似文献
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压力容器设计中图纸上常需注明壳体的最小厚度,主要目之一是便于制造厂控制壁厚。利用名义厚度中的圆整部分作为加工减薄量。通常的做法是将壳体的计算厚度δ与材料腐蚀裕量C2之和作为最小厚度提供给制造厂;将名义厚度的其余部分作为加工减薄量进行利用。实际上,壳体名义厚度中的圆整部分往往有一部分甚至全部已被用户开孔补强。若将δ+C2作为最小厚度提供给制造厂,有可能壳体上的开孔补强不能满足要求,留下安全隐患,因此遇到这种情况时,应作更详细的分析及计算。1分析根据GB150-89《钢制压力容器》标准中式(6-1)与式(6-2),… 相似文献
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通过对GBl50--1998和JB/T4746--2002标准的对比分析,提出在设计中考虑工艺减薄量,并以封头名义厚度减去加工工艺减薄量之差或设计厚度(δ C2)作为封头成形厚度的最小值。 相似文献
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在长期使用GB150—1998《钢制压力容器》和JB/T4746—2002《钢制压力容器用封头》标准的过程中,发现标准中关于凸形封头最小厚度的验收规定存在一些问题,易产生误判,造成不必要的损失。本文提出对这些问题的看法并提出若干修改建议。 相似文献
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数值模拟中应用最小厚度准则预测板料成形极限 总被引:3,自引:0,他引:3
在数值模拟中应用最小厚度作为成形极限判据,研究最小厚度值与应变路径的关系。如果对从单向拉伸到双向等拉之间的各种近似线性应变路径均应用相同最小厚度值作为判据,那么得到的极限应变点呈近似线性分布。对实验数据点与计算点的相对位置关系进行分析,发现两者之间的比值存在着近似指数函数的关系。对拉-压区和拉-拉区分别采用两段指数函数对最小厚度值进行修正,使其成为与应变路径相关的变量。采用修正后的最小厚度准则作为数值模拟中极限应变的判据,对ST14钢等三种材料成形极限的预测取得了较好的结果。 相似文献
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阐述了材料力学性能随板厚范围变化而变化的问题;举例说明当考虑封头加工成形减薄量而增加板厚时,在相同设计温度条件下,由于板厚的增加有些材料许用应力会相应降低,导致封头成形后的最小厚度不能满足强度要求。总结了当封头设计厚度处于相应材料厚度临界值时,设计人员应适当增加最小设计厚度、工艺人员应考虑尽量减小成形减薄量,以保证封头成形后的最小厚度仍能满足强度要求。 相似文献
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为建立可倾瓦推力轴承惰转过程中最小油膜厚度的预测方法,依据核主泵推力轴承的实际工作情况,基于雷诺方程的自编程序,分别进行热态和冷态下主、副轴瓦润滑性能参数的计算与数值模拟分析,提出可倾瓦推力轴承的最小油膜厚度的理论拟合公式,并对最小膜厚的计算值和拟合值进行对比和分析。结果表明:随着转速降低,主轴瓦的最小膜厚单调减小,副轴瓦的最小膜厚先增加后减小;主、副轴瓦最小膜厚的计算值可以和拟合值较好地对应,验证了理论拟合公式的可靠性。提出的理论拟合公式可以通过额定转速下的最小膜厚计算结果预测多种工作条件下的最小油膜厚度,为主泵惰转的安全性提供重要参考。 相似文献
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气膜厚度是波箔径向空气轴承的一项重要性能参数,对轴承的承载能力和工作稳定性产生重要影响.提出了一种波箔径向空气轴承稳态工况气膜厚度最小值的测量方法,并对不同工况的轴承气膜厚度进行了测量.结果表明:膜厚随转速的升高有逐渐增大的趋势;相对于轴承载荷,转速对膜厚的影响更大. 相似文献
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