基于CAE技术的注塑模浇口优化设计

针对空调底座在实际注塑生产过程中的问题,运用MPI模流分析软件模拟空调底座注塑件在注射成型过程中的工艺条件,对不同浇口位置和数量的流动情况进行分析,从产品的充填时间、注射压力、翘曲变形等方面对浇口设计方案进行分析,以保证塑件成型质量为目的,对浇口位置和数量等进行了优化。     

基于Moldflow的PDA外壳注塑模浇口优化设计

运用Moldflow软件对PDA外壳注塑成型过程进行模拟分析,对不同浇口位置和数目下的填充时间、注射压力、锁模力及翘曲变形进行分析比较,确定了最优浇口设计方案,为优化模具设计和指导生产提供依据,缩短模具开发周期,有效降低生产成本,提高了注塑产品质量。     

Moldflow在某塑件浇口设计中的应用

以某塑件为研究对象,首先,通过分析其结构特征,确定了2处浇口位置;然后,应用Moldflow软件对其注射成型过程进行模拟,通过对填充时间、注射压力、锁模力、熔接痕和气穴的比较,最终确定了浇口位置。Moldflow软件的分析结果可以用来指导实际生产,也可以用来减少试模次数,从而缩短生产周期,降低生产成本,提高生产率。     

基于CAE技术的叠层注射模具浇口优化设计

在常规注射模具的注射成型过程中,为了确定最佳的浇口位置和数量,往往需要反复的试模、修模,浪费大量人力和物力。本研究对叠层注射模具中如何运用Moldflow确定最佳浇口位置和数量进行了阐述。运用Moldflow软件对洗衣机控制面板注射成型过程中不同浇口位置及数量进行流动模拟,分析填充时间、预测可能存在的气穴位置、熔接痕的位置以及流体前沿温度。通过对模拟结果的比较分析从而最终确定制品注塑成型过程中最佳的浇口位置和数量。采用此种方法避免了反复试模、修模的过程,提高了一次试模成功率,节约了成本、提高了生产率。     

MP3前盖注塑模具浇口的优化设计

介绍了Mold flow软件在MP3外壳注塑模具浇口位置设计中的应用,从产品的填充时间和熔接痕等方面,对不同的浇口设计方案进行了对比,最终确定了最佳的浇口位置。     

手机上盖浇口位置优化设计

利用MPI强大的分析功能,对手机上盖产品进行了最佳浇口位置的分析,根据最佳浇口位置的分析结果,给出了初步设计方案及相应的成型模拟过程,通过对有关计算结果的分析,发现了产品成型过程中熔接痕存在较大的的缺陷,从而合理地进行设计方案的调整,解决缺陷问题,找到最佳浇口位置.     

外壳注射成型浇口形式和位置的设计

浇口是熔体流入模具型腔的最后通道,其位置、形式和数量直接影响产品的质量和模具的结构。文中以外壳为例,分析设计了注射成型浇口的位置、入水方式和数量。     

Moldflow在放大镜注塑件中的应用

提出了用Moldflow软件通过模拟来评估、改进、优化产品设计和制造参数。针对放大镜零件的成型工艺及产品性能应用Moldflow的MPI模块进行了分析。结果表明,通过塑料CAE模拟计算,可最大限度消除产品设计、模具设计及产品制造成型过程中可能出现的不足,取代传统的反复试模、修模等过程,从而降低产品制造成本,缩短产品开发周期。     

基于特征翘曲度优化的注塑模浇口位置设计

针对生产中对塑件翘曲变形的要求,提出以描述指定特征翘曲程度的特征翘曲度来评价塑件的翘曲变形。通过优化特征翘曲度,将数值模拟和优化技术相结合,提出一种注塑模具浇口位置设计方法。实例证明了该方法可有效指导浇口位置的设计。     

水壶手柄注塑件的模具设计与加工

分析了某款水壶的手柄和壶口一体注塑件的外形和结构,针对加工及出模难点,合理地安排了加工工艺并设计了嵌入式顶针的模芯,该模芯兼有滑块和顶针的双重功能,很好地解决了生产中的难题。     

Moldflow软件在注塑模具设计中的应用

文中以电话机外壳为例,介绍了Moldflow软件在注塑模具设计中的应用,通过对其浇口位置分析、充填分析、冷却分析以及翘曲分析,优化了模具结构,最后用UG中的Moldwizard模块对电话机外壳进行了注塑模设计.     

神经网络在注塑材料选择系统中的应用

分析了注塑制品的功能要求与注塑材料性质之间关系，提出了一种基于人工神经网络的注塑制品材料选择系统。该系统具有可扩展性，新材料可以方便地添加到选材系统中。     

基于模糊推理的薄壁类零件注射模工艺优化设计

提出一种基于模糊推理优化薄壁类零件注塑成型工艺参数的方法。该方法通过把复杂的多种性能特性优化转化为单一的灰色模糊推理等级优化,大大简化了多个性能特征优化过程的复杂性。实验结果表明,最优工艺参数设置的方法是合理可行的。     

Moldflow与UG软件在收音机外壳注塑模具设计中的应用

以收音机外壳的注塑模具设计为实例,利用Moldflow软件进行注塑成型分析。并根据分析结果,利用UG软件对收音机外壳注塑模具结构设计。这种设计方法减少了试模次数,降低了开发成本。     

电器盖注射模设计

以电器盖注射模具设计为主线,研究了成型工艺、模具结构设计、模具零件的加工方法及模具的总装配等。介绍了一种电器盖注射模具,该模具采用一模两腔,即一次成型2个壳件的组合,同时,简单介绍了镶件的加工工艺。     

注塑机转盘的优化设计

针对注塑机的高速转盘设计,在建立的优化模型的基础上,利用有限元方法,模拟和分析了高速转盘在工作时的位移和应力,并计算了高速转盘的合理轮廓线及分度检测机构的组合刚度和强度,提高了系统设计的合理性,为分度检测机构设计改进提供了可靠依据。