MP3前盖注塑模具浇口的优化设计

介绍了Mold flow软件在MP3外壳注塑模具浇口位置设计中的应用,从产品的填充时间和熔接痕等方面,对不同的浇口设计方案进行了对比,最终确定了最佳的浇口位置。     

基于Pro/E的工业用低速齿轮三维模具设计

以工业用低速齿轮为研究对象,应用PRO/E设计软件进行注塑模具三维设计.在确定注塑机的基础上,进行了分型面、浇口、型腔和主流道的设计,并提出了标准模架的选择.利用Pro/ENGINEER软件中Plastics Advises模块进行浇口最佳位置分析、填充可行性分析、压力降分析以及质量预测分析.最后设计出三维注塑模具.     

仪表面壳注塑模具设计与CAE分析

根据仪表面壳塑件成型的特点,从各个方面对模具的工艺参数进行了分析,从而设计了一副一模一腔,单分型面的,带有一次推出机构的侧浇口注塑模具。选用Moldflow软件对产品不同方案的模具设计进行CAE模拟分析,确定了模具的最佳浇口位置。模具结构简单,效率高。     

利用Moldflow及ANSYS对鼠标下盖注塑模具的优化设计

随着塑料制品的广泛应用,对塑料模具设计和制造的要求也越来越高.以鼠标下盖为研究对象,应用Pro/Engineer软件设计成三堆立体图,然后借助于软件Moldflow强大的分析和动态仿真功能,对其浇口位置、熔接痕和排气系统进行了优化分析,再用ANSYS软件对B板进行有限元分析.最终得到不同板厚时的变形,从中得到了最佳浇口位置和模具的相关佶构.模具设计从二维发展为三维,实现了可视化设计,不但可以立体、直观地再现尚未加工出的横具体,而且真正实现了CAD/CAM/CAE一体化,是提高模具产品的设计质量、缩短模具的设计与制造周期的重要途径,也是提高塑料制品的质量及性能的重要途径.     

基于SolidWorks的计算机前面板注塑模校核与分析

以计算机前面板注塑模具为例,介绍注塑模设计完成后对有关参数进行计算校核,用有限元模块COSMOS对模具中重要的零件进行校核和分析,用模拟仿真模块MoldflowXpress对不同位置的单浇口进行充型过程的模拟和分析,从而获得高预测质量的产品,降低生产成本,缩短了产品开发周期.     

基于MoldFlow的轿车内空调冷栅塑件注塑模的研究

阐述了轿车内空调冷栅件整套模具的设计过程。在设计过程中应用了MoldFlow软件模拟分析浇口的最佳位置进行浇口的设计,综合应用Pro／E和MoldFlow软件对模具进行结构设计和计算分析,并模拟分析了注塑填充过程。     

笔记本计算机转轴注塑件浇口修整模具的设计

分析了笔记本计算机转轴注塑件浇口位置存在飞边的问题。针对这一问题,基于效率和制件质量两方面因素,设计了一套转轴注塑件浇口修整模具。对这一修整模具的结构尺寸和工作原理进行了介绍,应用修整模具进行飞边修整试切,确认效果良好。应用笔记本计算机转轴注塑件浇口修整模具,可以节约成本,提高生产效率。     

垫圈簧片注塑模具的浇口布置研究

从塑件结构工艺性出发对垫圈簧片的工艺性进行了分析。给出了成型垫圈簧片模具浇口布置的几种不同设计方案,并采用CAE软件从气穴、熔接痕、温度场、密度场等方面对几种方案进行了分析对比,预测气穴和熔接痕可能存在的位置,最终确定了浇口的较佳位置和数目。在优化结果的基础上,设计了成型模具,该模具结构紧凑,能满足生产需要,保证产品成型质量。     

基于Mold flow软件的PC面板CAE分析

通过应用Mold flow/MPI软件,对电脑面板零件的注射成型过程进行了CAE流动模拟分析,显示了CAE技术在模具开发过程中对于最佳浇口位置与浇口数量的确定、流道系统的布置、塑件设计优化、模具一次试模成功率等方面所起到的突出作用.     

浇口对高速精密圆柱滚子轴承注塑保持架质量的影响

以高速精密圆柱滚子轴承注塑保持架为研究对象,应用Moldflow分析软件对浇口位置和数量进行模拟分析,设计合理的浇口方案;并通过装机试验和性能检测优化保持架结构和保持架模具浇口的位置和数量,增加了注塑保持架强度和承载能力,有效解决了注塑保持架断裂的问题。     

注塑模浇注系统位置的自动设计

注塑成型可以制作大量具有高精度和复杂型腔形状的制件,其中注塑模浇注系统位置的设定是整个模具设计中关键的一步,它决定了聚合物流动方向和流动平衡性。通过对型腔内前端熔体行为的研究,引入等效流长的概念,建立了单浇注系统位置优化问题。采用遗传算法自动搜索最佳浇注系统位置,使得不同主流动路径的等效流长差异最小,从而获得平衡的充填模式。通过两个算例表明,该方法可以快捷的得到优化的浇注系统位置。     

基于CAE技术的叠层注射模具浇口优化设计

在常规注射模具的注射成型过程中,为了确定最佳的浇口位置和数量,往往需要反复的试模、修模,浪费大量人力和物力。本研究对叠层注射模具中如何运用Moldflow确定最佳浇口位置和数量进行了阐述。运用Moldflow软件对洗衣机控制面板注射成型过程中不同浇口位置及数量进行流动模拟,分析填充时间、预测可能存在的气穴位置、熔接痕的位置以及流体前沿温度。通过对模拟结果的比较分析从而最终确定制品注塑成型过程中最佳的浇口位置和数量。采用此种方法避免了反复试模、修模的过程,提高了一次试模成功率,节约了成本、提高了生产率。     

基于CAE技术的注塑模浇口优化设计

针对空调底座在实际注塑生产过程中的问题,运用MPI模流分析软件模拟空调底座注塑件在注射成型过程中的工艺条件,对不同浇口位置和数量的流动情况进行分析,从产品的充填时间、注射压力、翘曲变形等方面对浇口设计方案进行分析,以保证塑件成型质量为目的,对浇口位置和数量等进行了优化。     

A study of gate location optimization of plastic injection molding using sequential linear programming

A gate location is one of the most important design variables controlling the product quality of injection molding. In this paper, the numerical simulation of injection mold filling process is combined with the design optimization method to find the optimum gate location to achieve balanced flow. The objective function is expressed in terms of the difference between the maximum and minimum times of boundary filling. The coordinates of gate are chosen as design variables, and a constraint is employed to limit the clamp force lower than the reference value. The optimization problem is solved with the sequential linear programming algorithm, and design sensitivities are evaluated via the finite difference approximation. Finally, numerical examples are given to demonstrate the effect of proposed methods.     

Moldflow软件在汽车零件注塑模具设计中的应用

汽车制造业的发展带动了汽车零件模具需求量的增长。传统的模具设计是依据设计人员的经验,难以设计出一套低成本、高效率、高质量的工艺方案。以汽车安全带上盖零件为例,利用Moldflow软件分析了汽车安全带上盖注塑模具的最佳浇口位置和冷却方式,同时对模具成型质量,如翘曲变形、困气现象、熔迹痕等进行模拟,预测设计中潜在的缺点,有效地减少试模次数,缩短了汽车注塑模设计周期。     

基于Moldflow的连接件注射成型浇口的模拟与分析

运用Moldflow软件计算得出连接件的体积,并采用Moldflow软件分析出连接件的最佳浇口位置,对该塑件进行了模拟填充、冷却并且确定气泡、熔接痕的位置,从而确定塑件的成型性能和产品的质量,确定出连接件浇注时候所选择的浇口类型,所得结果可以帮助预知模具结构可能存在的问题,从而优化模具结构,节约生产成本,提高生产率.Moldflow模拟为模具设计提供了重要的参考.     

注塑成形模拟技术在模具设计中的应用

在一模多腔的注塑模具设计中,合理地设计分流道和浇口的尺寸,保证塑料熔体以相同的成形压力和温度,在同一时间充满型腔一直是设计的重点和难点。以非自然平衡浇注系统为重点,阐述了浇道和冷却系统的优化算法以及如何利用华塑三维模拟成形分析软件进行流动模拟和工艺优化。     

基于网格的演化算法及其应用

通过使用注塑模设计网格平台,可以利用网格环境中动态、异构和分布的资源,协同解决复杂的注塑模优化设计问题。为此,将一个基于信息熵控制的多种群演化遗传算法发展为一个基于网格的演化设计算法。该算法在保持种群多样性的同时能够有效地提高收敛速度,从而缩短优化设计时间。算例的优化结果表明,本文所提出的网格算法具有较高的效率,能够满足注塑模优化设计的需要。最后,对比了使用不同数量计算节点的网格加速情况,并分析了相关的变化趋势及产生原因。     

定模带斜推机构的手机下盖注射模设计

以手机下盖为研究对象,分析了该产品的工艺特点,提出了完善的注射模设计方案.针对制件内外形结构复杂,有侧孔的情况,采用一模一腔,双分型面、潜伏浇口进料的模具结构.该模具设计了一种斜推内侧抽芯机构,以替代弹簧内侧抽芯结构.解决了其寿命低、不稳定的问题,可为类似制品的模具设计提供参考.     

基于Moldflow的魔方中心轴注射分析与优化设计

应用Moldflow软件对魔方中心轴的注射成型过程进行浇口位置、充填、冷却和翘曲等模拟分析。通过在不同注射工艺条件下进行对比分析,确定了注射的最佳工艺参数:充填时间为2 s,注射+冷却时间为8 s,模具温度为40℃,熔体温度为240℃,注射压力为100 MPa。应用UG软件建立了注射模具的实体模型,解决了传统注射模具设计方法存在设计周期长、成本高且质量难以保证等问题。