冲裁模压力中心的简化计算

一、压力中心的经验求法大多数冲裁件料厚均匀 ,沿冲裁件轮廓分布的冲裁力 ,与轮廓的长度成正比。因此 ,求轮廓各部分冲裁力的合力作用点———压力中心 ,转化为求冲裁件轮廓线的重心位置。将冲裁件轮廓分成几部分 ,每部分长度分别为ｌ1 、ｌ2 、ｌ3……ｌｎ,在某一平面坐标系内 ,各部分轮廓的重心位置分别为 (ｘ1 ,ｙ1 )、(ｘ2 ,ｙ2 )、(ｘ3,ｙ3)…… (ｘｎ,ｙｎ) ,则压力中心的位置 ( ｘ , ｙ) ,可按以下公式求得 : ｘ =∑ｎｉ=1 ｌｉｘｉ ∑ｎｉ=1 ｌｉ; ｙ =∑ｎｉ=1 ｌｉｙｉ ∑ｎｉ=1 ｌｉ以上求法适合于单凸模、多凸模冲裁模 ,具有广…     

基于电子图板的冲裁模压力中心的确定

在冲模设计中,冲裁模压力中心通常采用计算法(解析法)、作图法或悬挂法求解,其计算量大,操作繁琐,且容易出错。为了避免这些问题,提出了一种基于CAXA电子图板的压力中心确定方法,通过把刃口轮廓线转化为一个或多个无限小的封闭环,将求解压力中心转换为直接计算模具刃口轮廓封闭线的重心。最后举出应用实例说明该方法的可靠性。研究结果表明,此方法快速直接,简单方便,计算准确,在冲压工艺分析中值得推广。该思路也可用于其它软件如AutoCAD、Pro/E、UG和SolidWorks等。     

用金属丝模拟代换法求冲裁模压力中心

我厂生产的单铧犁后接头零件是用6mm的钢板冲裁成形的,冲裁轮廓是线性非对称性的复杂图形(见图1),在设计该冲裁模时,用解析法确定其压力中心计算是相当麻烦的。为了简化繁琐计算,采用金属丝模拟代换法求其压力中心,既迅述又准确。现简     

基于PRO/E的复合冲裁模压力中心的计算

以实例详细说明用Pro/E软件计算复合冲裁模压力中心的方法与步骤，从而快速简便地计算出冲裁模的压力中心。     

基于模具三维造型软件的复合冲裁模压力中心的确定

针对目前模具设计软件逐渐采用CAD/CAM集成系统的现状，以实例详细说明了基于模具三维造型软件Pro／E软件确定复合冲裁模压力中心的操作过程，并对该方法进行了可靠性分析，从而实现了冲裁模压力中心的快速、准确定位。     

利用AutoCAD ActiveX技术计算冲裁模压力中心

介绍了ＡｕｔｏＣＡＤ ＡｃｔｉｖｅＸ技术,探讨了基于ＡｃｔｉｖｅＸ技术确定冲裁模压力中心的方法,提出了确定含有样条曲线冲裁轮廓的压力中心的方法,利用该方法计算压力中心精度高,速度快,使用方便。     

冲裁力大于冲床公称压力的冲裁模设计

冲裁是利用冲模在压力机上使板料分离的一种冲压工艺，包括切断、落料、冲孔、修边和切口等多种上序，广泛地应用于机械加工行业。冲裁件的工艺性，是指冲裁件对冲压工艺的适应性。为了很好地完成冲裁工艺，设计合理、经济的冲裁模是关键。尤其在冲裁力大于冲床公称压力时，选用最优方案或采取措施，设计结构合理、经济可行的冲裁模是关键。本人结合冲裁模设计的经验，以实际案例为基础谈谈冲裁力大于冲床公称压力时冲裁模的设计。     

冲裁模具压力中心的确定

均质板料在同一工位冲裁时,冲裁件上所有的冲裁力相互平行,可合成为一个合力。合力的作用点称作模具的压力中心。在冲裁时应保证压力中心与冲床滑块中心相重合,否则会产生偏心弯矩,使冲床和模具加速磨损,降低冲裁件质量,甚至发生事故。所以压力中心的确定是模具生产中的重要一环。本文就教学中的体会和实践,对冲裁件压力中心的确定,介绍以下３种方法供参考。一、几何作图法１．内、外轮廓有十字对称线的制件该件的十字线交点即为压力中心。如图１和图２所示：交点Ｏ为制件的压力中心。２．圆弧线轮廓（切口）制件按弧长用２原则等分…     

SolidEdge巧妙计算冲裁压力中心

介绍了巧妙应用三维软件SolidEdge计算冲裁件压力中心的方法。相比传统的计算方法，大大提高了计算速度，也大大省去了设计人员的工作量。     

通用容框聚氨酯冲裁模

近两年来,为解决新产品试制问题,我们成功地采用通用容框聚氨酯冲裁模冲制0.3mm以下的调整垫片(图1),取得了显著效果。现将模具结构(图2)介绍如下, 上模8装在冲床的冲头上,用以产生冲裁力,由于所需压力较大,故选用较大吨位的冲床(摩擦压力机、液压机均可)。通用容框1材料为30CrMnSiA,壁厚35～40mm,     

凸轮精冲工艺与模具设计

对凸轮制件进行了精冲工艺分析,设计了排样,进行了精冲力计算和压力机选择,确定了凸凹模间隙和精冲模具工作刃口圆角;进行了精冲复合模具结构设计,对精冲模具工作零件进行了材料和热处理规范选择,设计了齿圈压板结构.实践证明,所采用的工艺方案合理,模具设计正确,设备选择可靠;凸轮采用精冲技术,既提高了产品质量,又明显减少了机械加工工时,从而大大降低了产品成本,提高了经济效益.精冲技术具有广阔的应用前景.     

基于CATIA的冲模压力中心快速定位的研究

目前冲模系统中压力中心的求解方法通常采用解析法和作图法。计算量大。操作繁琐。笔者提出了计算工艺件壳体重心求解压力中心的方法，在CATIA平台上实现了冲模压力中心的快速定位，操作简单方便，工作效率较高。     

提高冲裁模寿命的方法

目的：讨论提高冲裁使用寿命的措施。方法：分析造成冲裁模寿命低的原因。结果与结论：从冲裁间隙、模具结构、材料及热处理、模具制造方面采取措施可以提高冲裁模寿命。     

在冲裁凹模平面固定板上固定镶块的研究

对冲裁凹模进行了受力分析，通过工件对凹模水平方向的推力和工件分离完全被挤入凹模时的回弹力的比较，得到了镶块固定的影响因素及力学关系。研究结果符合实际情况，对镶块模具的设计和具体应用有一定的指导意义。     

冷冲模标准模架CAD系统设计

介绍一个基于特征和约束的冷冲模标准模架ＣＡＤ系统的总体结构、产品结构图形库和约束文件的建立，以及模架类零件的自动生成方法。     

冲裁模具间隙及凹模圆角对凸模应力应变影响的有限元分析

冲裁模具的间隙和凹模圆角,对凸模的应力、应变有重要的影响。运用有限元分析了冲裁模具在不同间隙与圆角下凸模的应力、应变特性。分析结果表明,应力、应变随着间隙和凹模圆角的增加而减小。模拟分析的结果为模具间隙和圆角半径的选择提供了依据。     

基于Deform的精冲模具磨损特性研究

建立精冲模具磨损有限元分析模型,采用有限元软件Deform 3D 对常温下的精冲凸模磨损进行仿真分析,研究模具材料的硬度、毛坯与模具间摩擦因数和成型载荷等工艺参数对模具磨损的影响。结果表明：凸模边缘的磨损严重,而侧面的磨损量较小;最大磨损深度随着模具材料硬度的增大而减小,随着摩擦因数的增大而增大;反顶力也是影响对凸模磨损的重要因素,最大磨损深度随着反顶力的增大而增大。     

基于转矩平衡和模拟退火的级进模压力中心优化研究

针对级进模压力中心的求解及优化,提出应用转矩平衡原理建立带料压力中心求解模型的方法,推导出了压力中心与滑块中心偏离值、滑块中心两侧转矩偏移等量随时间变化的计算公式。在中心偏移优化法的基础上,提出了一种使滑块中心两侧转矩偏移最小的优化方法,建立了相应的目标函数与约束函数。结合有限元模拟技术,计算了各工序中凸模的冲压力随时间的变化情况,并使用模拟退火算法,迭代求解了最优带料压力中心偏移值。以壳形电子零件的级进模为例,与理论计算作比较,验证了上述方法的有效性。     

冲裁模具结构设计知识表示与处理技术研究

针对冲裁模具结构设计的特点，提出知识驱动的冲裁模具结构设计的基本原理，建立了以过程表示为主导，结合框架、产生式规则的混合知识表示模式，介绍了模具结构设计知识专用描述语言BDSKL。基于BDSKL，建立了冲裁模具结构设计知识库，实现了设计策略，零件的几何构型方法的充分描述；介绍了基于几何的知识处理等关键技术的解决方案。     

利用AutoCAD及VisualLISP进行模具顶料杆的优化布置

以AutoCAD2 0 0 0作为开发平台 ,以其内嵌的VisualLISP作为开发工具 ,开发了冲压模具顶料杆优化布置的计算机辅助设计系统。本文介绍了总体解决方案及程序开发中的一些关键问题的解决方法与实现技巧。