缸体主轴承孔在主轴承盖二次装配后的变形影响分析

测得了直径为52的发动机高压铸造铝合金缸体的主轴承孔,在使用不同强度等级及不同拧紧工艺下的主轴承盖螺栓拧紧时,缸体主轴承孔在二次装配主轴承盖螺栓时的尺寸变化情况,探索出为保证缸体主轴承孔在主轴承盖螺栓二次装配后,主轴承孔维持首次加工后的尺寸状态的螺栓强度等级及拧紧工艺的选择方向策略,为后续发动机轴瓦稳定选型提供可靠的数据支撑。     

半孔量规

柴油机的主轴承孔是一组二级精度圆柱孔(有的甚至是一级精度),它由轴承盖和气缸体组合而成,常采用组装后一起加工的办法。为了安装曲轴和清洗气缸体的油道,又必须在精加工后,拆下轴承盖而成为半孔,待到总装时再对号入座地装在一起。由于二者的结合面不一定通过团心(往往有0.05～0.10毫米的误差),因此,这半孔的孔径不能采用常规的办法来测量。     

柴油机曲轴非正常损坏的分析

<正>1.误用小挡圈导致曲轴止推面损坏曲轴的止推面与曲轴推力轴承相配合工作,目的是限制曲轴的轴向移动,使用维修不当会使曲轴的推力轴承早期磨损、脱落,造成曲轴止推面与推力轴承的钢背甚至缸体的主轴承座相摩擦而损坏曲轴。     

曲轴轴向窜动的修复

我单位1994年初购回一台八成新的L型压缩机,轴功率293kW,安装时发现低压侧曲轴轴向窜动6mm,双手提曲轴轴头,有微动感,用百分表测量指针摆动0.14mm,推拉曲轴时,轴承内圈、外圈均一起移动,两者间无相对转动,轴承磨损不大。查随机图纸,双列向心球面滚柱轴承(3622)与曲轴箱体孔的配合为240J7/h6,轴承盖与轴承轴向间隙为0.8～1mm,轴承内孔与轴的配合为110H7/k6。拆出轴和轴承,检测发现：①该轴承座孔比另一轴承座孔长5mm,②轴承座孔有磨损的痕迹,孔径为240.09,比240J7大0.09mm,轴颈110.01比110k6小了0.004mm,③百分表指针摆动数减去轴在外圆与座孔的间隙：0.14-0.09=0.05,这说明轴承磨损约0.05mm。对此采取了以下的修复措施。 　　如图1所示,在轴承盖的凸缘上增加一个高5mm的垫圈,材料A3,即增加凸缘高度,保证盖与轴承间隙仍为1mm,该垫圈与轴承盖的连接为三个沉头螺钉,方便日后拆卸。在将曲轴和轴承一体安装入曲轴箱轴承座孔前,该座孔涂以适量环氧树脂胶粘剂,并在座孔下方沿轴向间隔45°粘三条10mm宽、0.05mm厚的铜皮。在装入过程中,以一定的力抬起曲轴,装入后固化一天,这样可以减少因该处径向磨损带来的轴承中心线相对曲轴箱轴承座孔中心线下移的问题。     

发动机缸体曲轴孔铰珩加工设备及加工工艺分析

发动机缸体作为发动机核心的部件之一,直接影响着发动机的性能。发动机曲轴通过轴瓦支撑,安装在缸体曲轴孔上。缸体曲轴孔支撑整个发动机曲轴,是发动机的动力输出的核心的部位之一。因此,缸体曲轴孔需要通过铰珩加工来保证加工精度,确保整个发动机的性能。     

发动机缸体损坏的修复

我单位一台KAMAZ自卸汽车的55111型发动机曲轴断裂后,缸体一侧的侧隙调整垫上圆环状台阶被曲轴刮削掉一部分(见图1,该圆环状台阶是由缸体、曲轴瓦盖上的两个半圆环组成),导致调整垫无法安装。     

发动机缸体曲轴孔加工组合刀具设计与应用

介绍了一种发动机缸体曲轴孔加工组合刀具的设计,充分利用工件的内部空间,将曲轴孔加所需的镗刀、倒角刀、割槽刀与切止推面刀集成在1个刀杆上,以一把专用刀具,仅旋转工作台1次,即可完成缸体合箱前的曲轴孔加工的镗孔、倒角、粗切止推面、精切止推面与割轴瓦槽加工。使用该发动机缸体曲轴孔加工组合刀具进行加工时,大幅减少了换刀次数、工作台旋转次数和重新定位所需的空行程时间,加工效率提升2倍以上。     

提升缸体曲轴孔位置度加工能力浅析

以某4缸铸铁缸体的加工为例,介绍了缸体加工曲轴孔的常见工艺和设备,通过解决缸体线曲轴孔加工能力低的问题,分析了缸体曲轴孔加工中的常见问题和关键加工参数,为缸体曲轴孔的加工提供参考经验。     

曲轴轴向窜动的修复

我单位 1994年初购回一台八成新的Ｌ型压缩机 ,轴功率 2 93ｋＷ ,安装时发现低压侧曲轴轴向窜动6ｍｍ ,双手提曲轴轴头 ,有微动感 ,用百分表测量指针摆动 0 .14ｍｍ ,推拉曲轴时 ,轴承内圈、外圈均一起移动 ,两者间无相对转动 ,轴承磨损不大。查随机图纸 ,双列向心球面滚柱轴承 (36 2 2 )与曲轴箱体孔的配合为 2 4 0Ｊ7 ｈ6 ,轴承盖与轴承轴向间隙为 0 8～1ｍｍ ,轴承内孔与轴的配合为 110Ｈ7 ｋ6。拆出轴和轴承 ,检测发现 :①该轴承座孔比另一轴承座孔长5ｍｍ ,②轴承座孔有磨损的痕迹 ,孔径为 2 4 0 .0 9,比 2 4 0Ｊ7大 0 .0 9ｍｍ ,…     

缸体曲轴孔凸轮轴孔同轴度仪的研制

0 引言缸体是内燃发动机的主体零件,曲轴孔、凸轮轴孔的同轴度公差是保证缸体质量的重要技术指标。曲轴孔、凸轮轴孔同轴度误差的检测,历来各厂家都采用综合量规法(心棒法)进行合格(量规通过)与不合格(量规通不过)的定性检测方法,不能提供被测孔相对于基准孔的误差大小和坐标方向。研制成功的仪器是一台一次安装同时自动测出缸体曲轴孔、凸轮轴孔同轴度误差大小和坐标方向的高精度智能式仪器,已于1991年12月20日通过成都市科委组织的技术鉴定。     

发动机生产线的拧紧机设计及质量数据分析

文中介绍了用于发动机生产线的主轴承盖螺栓全自动拧紧机.使用4个电动扳手自动拧紧螺栓,保证了生产节拍,提高了拧紧质量.拧紧的质量数据保存到数据库,并进行统计过程控制(Statistical Process Control,SPC)分析,对拧紧质量进行严格控制.此机床已在生产线上实际应用,运行稳定.     

磁悬浮飞轮自动锁紧系统的研制

介绍了一套磁悬浮飞轮自动锁紧系统的机械运动和运动控制2个部分,实现了磁悬浮飞轮的自动锁紧和释放,满足飞轮在卫星发射过程中的要求,并达到保护飞轮主体的目的.运动控制系统的核心是单片机MSP430.最后研制了锁紧力测试装置,用来测量机构锁紧过程中锁紧力的大小,从而可以有效地调节运动行程.     

基于模型预估的汽车主动锥齿轮总成锁紧螺母拧紧机

为了实现汽车主动锥齿轮的自动化装配,在锁紧螺母拧紧机的研究中提出了模型预估的设计方法.根据螺栓拧紧特性对预紧力、扭矩、角度进行预估,用嵌入式拧紧控制器对汽车驱动桥主减速器总成装配中的锁紧螺母进行拧紧控制,结合光纤传感检测和机械设计技术进行销孔定位装置及其辅助装置设计.运用智能化的模糊控制算法,完成了对主动锥齿轮中锥形轴承的轴向预紧力、锁紧螺母的扭矩及角度定位多变量目标的模糊智能控制.经实际生产验证,该系统成功地解决了一类带有销孔定位功能的锁紧螺母的拧紧问题,并且系统具有很高的预测准确率,提高了生产效率和产品质量.     

对开式球面滑动轴承的刮研工艺

阐述了对开式球面滑动轴承刮研前的刮研过程、轴瓦间隙的合理选择和紧力的计算,此种工艺方法不仅适用于在产电机的轴瓦装配,也适用于电机的轴瓦修配。     

热轧钢卷打捆中的延迟锁扣技术

松卷问题是热轧钢卷打捆的常见问题,严重影响钢卷的运输安全和产品质量。分析了钢卷热态打捆的详细过程,指出钢卷和捆扎钢带的温度差是产生松卷问题主要原因,并据此提出了延迟锁扣技术。通过延迟锁扣实现了捆扎带的预加热,通过控制二次收紧最小捆扎力保证了钢卷冷态时不松卷。对预加热时间进行了理论计算,并推导出延迟锁扣时间的计算公式,通过对钢卷与捆扎带相对变形量的分析,在保证捆扎带标准残余捆扎力的前提下,确定了二次收紧最小捆扎力。使用延迟锁扣技术在自动打捆机上进行了实验,结果表明该技术可以有效解决捆扎带松散问题,提高钢卷打捆质量。     

某运输车液压系统故障分析与改进

针对某型号运输车液压系统在首车调试过程中存在的箱盖铰链撕裂、锁紧销自动伸出和退回现象进行了故障分析,简单介绍了开盖回路和锁紧回路液压系统的工作原理,指出了液压系统设计存在的不足及导致故障产生的原因,提出了解决液压故障的系统改进措施并实施。通过试验验证了改进措施的正确性和有效性。     

驱动轴紧固控制方法研究

驱动轴是汽车底盘动力系统中的关键零件,若拧紧驱动轴锁紧螺母后滑牙故障未被发现,会导致底盘异响、车辆抖动等非常严重的问题。分析了在某车型驱动轴装配过程中,紧固锁紧螺母时发生滑牙故障的原因,通过增加拧紧机转角监控策略及驱动轴拉拔工装,能够避免拧紧驱动轴锁紧螺母时出现滑牙故障,为提高汽车驱动轴装配质量提供了一个可行的方法。     

汽车主锥预紧垫片选择影响因素的正交试验研究

针对汽车主减速器主锥预紧垫片选择过程,简要分析了影响选垫准确度的主要因素,通过正交试验,并对试验结果进行极差分析和方差分析,得出了模拟压力、轴承座转速及主齿轴与圆锥滚子轴承内圈配合过盈量等因素,对测量准确度影响的大小顺序及各自的影响程度,为测量选垫模型的建立奠定了基础。     

磁悬浮飞轮锁紧保护技术研究与发展现状

介绍了国内外常用的磁悬浮飞轮用一次性锁紧装置和可重复锁紧装置,分析了它们的结构和工作原理。综述了这些磁悬浮飞轮用锁紧装置的研究现状及其在卫星姿态控制系统中的应用。介绍了国外一次性内/外锁紧方案,结合各种方案结构示意图,给出了不同锁紧装置的适用场合。为克服一次性锁紧装置不可重复锁紧/解锁的缺点,论述了国内可重复锁紧装置的发展过程,重点分析了基于楔形块自锁的可重复内锁紧装置和可重复抱式外锁紧装置。展望了锁紧保护技术的未来发展方向,指出基于单执行机构的可重复内锁紧装置、高锁紧刚度、高阻尼可重复锁紧装置和锁紧保护效果评价方法是磁悬浮飞轮保护技术的研究重点。     

改造辊子轴承冷却水管路及延长扇形段使用寿命

太钢二钢南区2#连铸机在线扇形段,经常出现辊子复合回路旋转接头处有漏水现象,造成辊子轴承因冷却不好发生轴承抱死,导致铸坯表面出现划伤现象。主要原因是辊子轴承冷却水冷却管路不合理,同时二冷水清洁度不够,复合回路孔仅3mm,易被堵塞,进水和回水管路造成压力差。通过对辊子轴承冷却水采用单回路旋转接头的改造,有效提高了轴承冷却效果,延长了扇形段在线使用寿命。