提升发动机缸体平面铣削质量的应用研究

对缸体的平面加工方式主要采用铣削工艺进行分析,找出造成平面铣削的质量差(表面走刀纹路深,刀痕、接刀纹等)是直接影响发动机的使用性能以及感官质量等的主要因素.因此,开展缸体的铣削平面的研究,对铣削质量的提升只有较大意义.     

发动机缸体加工定位误差分析

针对发动机缸体加工中普遍采用的一面两销定位方式进行误差分析,通过通用的误差映射模型计算缸体定位误差,以期提高缸体生产效率和加工精度。     

曲面铣削过程加工路径对切削力和磨损的影响研究

针对不同走刀路径下的复杂曲面加工过程进行球头铣刀铣削Cr12MoV加工复杂曲面研究,分析不同走刀路径下铣削力和刀具磨损的变化趋势。试验结果表明:通过对比分析直线铣削和曲面铣削过程中的最大未变形切屑厚度,可以得出单周期内曲面铣削的力大于直线铣削过程的力,铣削相同铣削层时环形走刀测得的切削力普遍大于往复走刀测得的切削力;以最小刀具磨损为优化目标,运用方差分析法分析得出不同走刀路径的影响刀具磨损的主次因素,同时利用残差分析方法建立球头铣刀加工复杂曲面刀具磨损预测模型,并通过试验进行验证。     

基于国产数控机床的发动机缸体加工工艺优化

对发动机缸体原有基于进口数控机床的加工工艺进行了介绍,对加工中存在的问题进行了分析。针对存在的问题,采用国产数控机床对发动机缸体加工工艺进行优化。给出了优化后的加工工艺路线,分析了改善加工工艺的具体方面。优化后,提升了发动机缸体的加工效率和加工质量。     

高速铣削P20模具钢复杂曲面粗糙度试验研究

应用硬质合金球头铣刀对P20（3Cr2Mo）模具钢进行了高速铣削精加工试验,研究了加工参数（包括主轴转速、每齿进给量和径向进给量）对曲面粗糙度的影响情况,分析了不同加工路径下粗糙度的形成机理。研究结果表明,高速条件下,主轴转速对加工表面粗糙度的影响不明显;每齿进给量和径向进给量对纵向和横向粗糙度的影响呈线性增加关系;为得到较小的粗糙度值,走刀路径应选择被加工曲面曲率半径变化大的方向为进给方向。     

浅谈球头铣刀加工曲面时刀具路径的优化

文章首先分析了球头铣刀的铣削参数和铣削方式,其次,以平行走刀精加工刀具路径为例,从行距、步长、曲面分区加工、切入点和切出点确定、行间和层间附加圆滑转接等方面对刀具路径的优化进行了较详细的说明,文章结论对加工复杂的模具曲面有一定的指导意义.     

基于奇异避免的薄壁件镜像铣削加工路径优化

在双五轴镜像铣削加工中,由于旋转轴运动突变带来的奇异问题,导致薄壁件表面加工质量以及加工效率降低。在分析奇异问题产生原因的基础上,提出一种奇异区域加工路径优化的方法。基于C-空间的概念,在奇异区域边界约束条件下,同时满足镜像铣削加工中刀轴矢量与工件表面保持垂直,以最小刀轴矢量距离确定备选刀轴矢量,对奇异区域的刀轴矢量进行局部修正。然后对整条加工路径进行B样条曲线拟合,基于最小参数曲线应变能建立优化模型,通过对参数曲线的调整,提高路径的光顺性,保证加工效率,提高加工质量。最后,通过仿真实验和实际加工结果验证所提方法的有效性。研究结果表明,最小壁厚误差减小50%,最大壁厚误差减小75%,整体壁厚误差范围缩小了68.75%,同时完整的路径加工时间缩短了2.1%。     

缸体止推面加工工艺及尺寸控制的优化

以缸体止推面加工及其最终尺寸的形成过程为例,讨论了合理选择工艺路线及过程尺寸对于满足工件尺寸要求的重要性,对生产中此类特征的加工提供一定的参考。     

加工大尺寸零件的表面切削顺序及走刀路径

针对航空发动机大尺寸薄壁件的车削、铣削等机械加工工序,介绍了合理规划这些工序表面加工顺序和走刀路径应遵循的原则,并与传统工艺进行了对比.     

复杂曲面手轮的数控加工

正我单位有一零件,由图1可以看出,该零件外形较为复杂,且该零件用于产品的核心部分。图样技术要求较高:材料为铝或铸铝;零件表面粗糙度值R a=3.2μm;不允许选用焊接加工;铸件不得有砂眼、气孔等缺陷。在选用机械加工方式来加工该零件之前,因考虑加工成本,多次采用铸造件毛坯及钳工修锉等传统方法逼近零件外形。由于出现铸造件外形不标准,且时有砂眼、气孔等缺陷,无法     

汽缸体切削加工过程中的刀具优化

针对发动机缸体在加工中部分刀具出现的问题,通过对切削结果进行对比分析,结合机床性能和生产节拍的要求,确定刀具型式、几何参数及切削参数,满足了加工要求。仅以缸体销孔、前后端面及顶面的加工为例介绍了相关刀具的优化过程。     

PCD面铣刀切削刃对低刚性的缸盖面的毛刺影响

在夹具系统刚性不足的情况下,铝合金缸盖燃烧室和覆盖面很容易出现毛刺。文中介绍了PCD铣刀出现毛刺的原因。研究PCD面铣刀切削刃的几何参数对于毛刺影响的研究。提出了一种在刚性不足的切削系统下,达到既没有振纹又没有毛刺的方法。     

基于Hermite插值的复杂光学曲面车削加工路径规划

为解决复杂光学曲面加工难题,探讨其车削加工路径规划。基于慢刀伺服加工技术对复杂光学曲面的刀位点规划进行设计,分析刀触点等角度离散方案及刀具圆弧半径补偿方案。轨迹插补采用可编程多轴控制器(Programmable multi-axiscontroller,PMAC)提供的位置、速度、时间(Position velocity time,PVT)插补运动模式,分析PVT的数学实质Hermite分段插值模型,并根据此模型提出恒速法、面积法和三点法三种PVT入口参数生成算法。以离轴抛物面、环曲面、正弦面为例进行仿真,加工路径的仿真表明刀位点的设计可以应用于复杂光学曲面加工。同时z轴运动特性的分析表明z轴往复频率和C轴回转频率相仿时,面积法(c=2/3)和三点法均能满足z轴速度光顺要求;z轴往复频率明显大于主轴频率时,采用三点法的加速度变化明显优于面积法。提出的加工路径方法可为复杂光学曲面的实际加工提供指导意义。     

刀具路径优化解决缸体接刀痕问题及试验

分析了数控加工中工件表面产生接刀痕的影响因素。提出了使用刀具路径优化方法解决发动机缸体后端面上的接刀痕问题。首先,设计了刀具路径优化方案,并从理论上阐明了该方法的合理性与优越性。然后,通过切削试验证明了刀具路径的优化效果。最后,利用激光全息干涉仪对缸体后端面进行了高清晰测量,得到了后端面的三维形貌图,获得了刀具路径优化前后的平面度数据。通过对比,进一步验证了使用刀具路径优化的途径解决接刀痕问题的良好效果。     

复杂表面高速切削模式

介绍一种适用于复杂表面切削加工的解决方案.该方案基于模块化理念,应用CAD/CAM技术、数控高速切削技术和新型刀具,把复杂表面加工转化为一种简捷、高效的加工流程.所述模式把复杂表面描述为:最大投影面、最小凹部半径、型腔深度三个基本特征,并以此为依据进行离散化设计,使其成为可以实施加工的模块.模块由坐标平面、平坦曲面、陡...     

激光切割最短路径的一种计算方法

结合激光切割最短路径的计算问题,将模糊聚类分析与遗传算法相结合,提出了一种分级搜索最短路径的方法,该方法对于同类问题的解决具有借鉴作用。     

分步求解切割路径的优化算法研究

为实现切割路径优化,提升加工效率,提出了分步求解切割路径的思想。第一步:引用坐标中心点概念,确定所有图案切割点,实现切割路径优化问题向旅行商问题的转化。第二步:设计遗传算子,在MATLAB下实现遗传算法对旅行商问题的仿真求解。与采用最邻近算法确定切割点方法的结果对比,前者最优路径(8 845.2 mm)为后者最优路径(9 652.0 mm)的91.6%,证明了提出算法的可行性。     

面向复杂刀具CAM模型的刀轨智能获取系统研究

针对复杂刀具CAM模型刀轨工艺信息获取的问题,提出了一种基于NX平台的刀轨智能获取方法,搭建多平台系统集成的总体框架,分析了系统实现的关键技术,实现了NX CAM功能模块的扩展,并以某刀具零件为例,验证了刀轨智能获取系统的可行性。     

多次走刀端面粗铣加工优化策略

研究了数控与普通铣床多次走刀端面粗铣加工中铣副用量的计算机辅助优化。以最大生产率为目标，走刀次数和每次走刀下的铣削用量为变量，建立了多次走刀端面粗铣加工的数学优化模型；提出了优化分析与数字搜索相结合的优化策略，开发了相应的CAM软件。实验验证了优化策略及软件的有效性与经济性。