航空壁板类零件转角高速加工的应用技术

高速加工具有生产效率高、加工精度高、表面质量好和生产成本低等优点。在现代航空产品中,高速加工已广泛应用于飞机的梁、框和大型壁板等承力构件。由于航空制造业中主承力结构件多数为整体坯料"掏空"的整体结构件,因此,在材料去除率大、加工质量要求高、加工周期长的整体结构件的加工中更能体现其独特的优势。但是,其转角的加工还延用传统加工方式。本文通过实例,对高速切削零件转角加工技术提出了全新的加工方案,为航空壁板类及墙类零件的高速加工提供了实践基础。     

航空整体结构件的高速切削加工

针对航空整体结构件的形状复杂、壁薄、体积大等结构特性和材料去除率高、难加工、易变形的工艺特征,结合高速切削加工的技术和经济优势的特点,分析和讨论了航空整体结构件高速切削加工过程中涉及到的刀具材料、切削参数、走刀策略和装夹方式等对加工质量和加工效率产生的影响。     

零件结构对加工变形影响的仿真与实验研究

在航空整体结构件加工中,零件结构形式影响着零件的加工变形。为提高航空整体结构件加工质量,需要优化结构,减少零件加工变形值。建立三维整体结构框类零件的有限元分析模型,利用"单元生死"技术仿真材料的去除过程。研究了零件结构形式对整体结构框类零件加工变形的影响规律,并且设计了零件结构对比切削实验,使用三维坐标测量仪测量了零件每次铣削后的加工变形,通过仿真数据与实验数据比较分析得出结论,合理的零件结构设计有助于减小零件加工变形,对于提高大型整体结构件的产品精度具有重要意义。     

飞机机架零件的高速加工

为了在飞机机体整体构件的生产中充分发挥高速加工的潜力,应将包括切削过程、并行工程和夹具构思在内的工艺过程作为一个整体来考虑.结构件是飞机零件中最大的一种零件.     

基于复合加工特征的航空结构件频响快速预测

航空结构件作为飞机中占比最大的零件，具有大尺寸、多槽腔、弱刚性和高材料去除率等特点，如何在保证加工过程稳定的前提下高效去除结构件材料是航空结构件加工的一大瓶颈问题，零件频响的快速预测是选择高效切削参数的前提。通过对典型航空结构件加工特征的分类和提取，构建了“槽腔-筋”复合加工特征，建立了其参数化的频响特性分析模型，并计算了复合加工特征若干刚度薄弱点的频响特性。将其与复合加工特征零件、整体零件相应位置的频响函数进行对比，结果表明模型预测精度满足要求，验证了使用复合加工特征模型频响特性代替整体零件模型频响特性的可行性。同时，复合加工特征有限元模型的自由度数量远小于整体零件有限元模型自由度数量，充分体现了所提出的方法预测结构件频响的快速性。     

高速切削技术在一汽轿车生产中的应用

高速切削是当今世界制造业中一项快速发展的高新技术。而高速切削所带来的高切削效率和高切削精度,也是为了满足制造业不断发展的需要。汽车工业所追求的零件生产高效率和高加工精度,更促使高速切削技术蓬勃发展。高速切削的特点在传统的大切削量、低切削速度的切削加工形式中,     

薄壁零件切削稳定性的研究现状

高速切削技术的发展,使得薄壁结构件的高效、精密加工成为可能。但是,由于薄壁件的刚性较差,在加工过程中很容易发生变形。因此,薄壁零件的切削稳定性一直是高速切削加工领域内的一个难点。本文对于薄壁件切削稳定性的研究现状进行了讨论,并分析了薄壁件加工过程中加工变形的影响因素。     

飞机整体结构件加工变形的产生和对策

分析了整体结构件加工变形的产生机理。通过两个实例，说明了整体结构件已去除材料残余应力的释放和切削加工表面残余应力对工件变形的影响。提出了深冷处理消除毛坯残余应力、高速切削和切削加工工艺优化等抑制整体结构件加工变形的策略。针对整体结构件弯曲变形，提出了校正需要满足的基本曲率关系．     

薄壁类零件高速切削中切削力预测研究进展

高速切削加工技术是航空航天等领域薄壁类零部件实现高精度、高效率、高质量加工的关键技术,而切削过程中切削力是影响这一技术的关键物理量,直接影响工件的切削颤振、切削变形、加工效率、刀具磨损等物理参数,为了能更好地应用高速切削加工技术解决薄壁类零件的加工质量和效率,有必要针对切削力预报模型的研究做回顾分析。本文综述分析了切削力建模的相关文献,为掌握薄壁件切削加工机理,更深层次探究各因素对切削加工的影响和进一步提高低刚度零件加工质量提供有益参考。     

高速切削细长轴类零件的研究与探讨

对于细长轴类工件,由于其自身和加工工艺系统刚性比较差,切削力、振动和切削温度对于细长轴的机械加工精度和表面质量的影响较大,而采用高速切削技术能有效地降低各种因素的不利影响,提高细长轴类零件的加工质量和生产效率。     

数控车削轴类零件工艺的设计

数控机床是计算机高新技术产品,综合应用的高速,高精度加工技术可以大大提高工作效率和产品质量,缩短生产周期和提高市场竞争力.而对于数控加工,在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析,拟定合适的加工方案.在这个过程中采取的控制精度的方法加工出合格的产品.加工精度高的工件过程时,数控车床车削加工时工艺的编排就十分重要了,不同的加工工艺,加工出来的产品也不一样,可见数控车削工艺设计的重要性.     

基于车铣复合加工技术的微细丝杠切削研究

车铣复合加工技术能实现以铣代车或磨高速切削回转体零件。基于此技术的微细切削无论是在生产率还是在加工表面质量上,较其它加工技术而言,更适合于微细轴类零件和具有复杂型面的微小型零件的加工。通过微细车铣切削微细丝杠试验,从切削用量和加工质量及刀具磨损方面研究了车铣复合加工技术在解决微细丝杠加工中的应用。结果表明,基于车铣复合加工技术能够实现微细丝杠的高速切削。该技术非常适合于微细丝杠零件加工。     

我国高速加工技术现状及发展趋势

高速加工是以较快生产节拍进行加工 ,提高切削和进刀速度是高速加工技术的重要环节。高速加工技术的发展涉及到零件毛坯、刀具、机床、自动控制与检测等多种技术的综合优化 ,需要变革传统的机加工工艺路线。我国引进的轿车零部件数控自动生产线上已广泛应用高速加工技术 ,其主要目的是在确保产品质量的前提下 ,尽量缩短零件的机加工工艺路线 ,加快生产节拍 (轿车发动机生产节拍已缩短为 30秒 ) ,满足轿车高质量、高速率、低成本、大批量、社会化生产的技术要求。高速加工技术必将带动零件毛坯制造、刀具 (工具 )、数控机床、自动控制、在线检测、材料等技术的发展与进步。随着我国制造业加快融入全球化生产制造体系 ,预计高速加工技术将在信息化、柔性化机械加工领域得到进一步发展和推广应用     

精密薄壁陀螺框架类零件加工工艺研究

精密薄壁陀螺框架类零件刚度小、结构复杂、形状特异,在加工过程中极易产生变形,导致尺寸超差和加工效率降低。零件的加工变形是影响产品质量和加工效率的主要技术难点,是生产过程中的瓶颈所在。在造成陀螺框架类零件加工变形的众多因素中,装夹方式和工艺方法引起的变形占较大比重。如何控制和减少高精度框架类零件在加工过程中的变形,是亟待解决的工艺难题。本文针对某精密薄壁陀螺框架进行了工艺研究,通过装夹方式创新,采用高速高效加工技术,达到了控制和减少零件加工变形目的,提高了零件加工质量和加工效率。     

基于Cimatron叶片多轴数控加工

为提高叶片数控加工效率和质量,提出了一种简便的、快捷的、优化的设计方法。以叶片高效率、高质量多轴数控加工为目标,结合企业生产实际,采用Cimatron叶轮加工专用模块进行设计,采用优化的数控加工工艺对零件进行多轴数控加工编程,为叶轮的数控加工提供了设计思路和方法,对其他类零件的数控加工方案具有重要的指导意义。     

数控设备在机加领域中的高效加工

数控高效加工是将传统制造技术与数字化技术相结合的先进制造技术,相对于传统制造技术,其特点及优势为:提高零件的制造精度;完成普通设备难以完成或者不能完成的加工任务;一机多用,节省工艺装备的设计和制造费用,缩短产品的研制周期,提高整个加工工艺过程的效率;很大程度上降低了操作者的劳动强度,减少人力及时间的成本;减少了零件所需材料,降低了材料的成本。     

Pro/E及Power MILL软件在基座零件制造中的应用

以CAD/CAM技术的应用为前提,以基座零件为例,介绍了Pro/E及Power MILL等相关软件在数控加工中的具体应用,阐述了Pro/E的造型过程,以及运用Power MILL,对基座零件进行自动编程的操作步骤、加工策略、工艺参数、仿真及程序的后置处理等相关过程。实际生产情况表明,其显著提高了产品的加工质量及效率,缩短了零件的制造周期。     

基于WRD130Q机床的气缸盖多轴点位加工编程应用研究

介绍了一种气缸盖多轴点位加工的参数变量编程技术。基于WRD130Q落地镗铣加工中心的多轴加工应用技术,根据大功率船用低速柴油机零件气缸盖的孔系分布特性,对气缸盖零件的多轴数控加工编程应用进行了较深入的理论与实践的研究;并利用西门子SINUMERRIK 840D数控系统的参数变量编程格式,设计编制了一套多轴点位加工的程序模板,为大功率船用低速柴油机零件的多轴加工应用提供了一套有效的数控加工编程方案。     

基于UG CAM的高速切削技术的研究

高速加工能够缩短零件的生产工艺过程，增加切削余量的去除率，提高表面的加工精度。由于高速加工在我国的研究和应用还处于发展和研究阶段，而UG软件是高端CAD／CAM软件，符合高速加工。UG CAM模块支持高速切削技术，只要设定合适的加工策略。就能够得到输出光滑、平顺、稳定的适合高速加工的刀路轨迹。     

Cutting parameter optimization in NC milling

The continuous demand for higher productivity and product quality asks for better optimizing of the machining process. In this case, numerical controlled (NC) milling is a processing technology massively applied in the metal manufacturing industry; it has received very important interest in this century because it has a very high productivity and high work piece surface quality. The main objective of this work is to evaluate the machining time of different cycles, in 2.5?D NC milling. The prediction of the optimal values of cutting speed was analyzed to minimize both time and cost of die production. Optimum and economical values of cutting speed give, respectively, minimum production time and minimum production cost. An experimental study is carried out to validate machining time calculation models developed in this work. The cutting parameters analyzed in this study are cutting speed, feed per tooth, and the radial cutting depth.