基于宏程序的孔系加工程序优化设计

宏程序可使用变量进行编程,并具有算术与逻辑运算功能,利用其可对不同工艺方案走刀路线的长度进行计算,并通过比较判断,选择最短的路线进行编程,使零件的加工程序得到优化。根据孔系加工的两种主要走刀路线,建立了走刀路线长度计算数学模型,编制出了优化加工宏程序,使孔系的加工得到了优化。在保证加工的质量前提下,有效地保证了以最短的走刀路线进行孔系的加工,提高了加工的效率,降低了制造的成本。     

曲面加工中走刀路线优化

针对刀具不同走刀路线对工件加工精度影响的问题,应用成组技术对曲面进行分析,并阐述了曲面加工时常用的插补方法.分析不同走刀路线对工件精度及加工效率的影响,优化二维与三维曲面加工,正确选择刀具走刀路线的方法,以更好地达到工件的加工精度及其他技术要求.     

三坐标曲面加工的行距与走刀路线

介绍了影响三坐标曲面加工走刀行距的四个因素、优化三坐标曲面加工方案的方法以及三坐标曲面加工走刀路线的选择方法。     

基于MasterCAM的数控铣削过切与扎刀问题解决方法应用实例

在数控铣削编程选择走刀路线和加工方式时,确定合理下刀点和进退刀量比较重要.挖槽加工外形时,可以指定从毛坯外部下刀.挖槽加工封闭区域时,需注意下刀问题.合理选择下刀点和加工工艺,能有效地避免过切和扎刀,提高生产效率.     

刀具补偿功能在数控铣削编程的合理应用

介绍了数控加工中的刀具半径补偿功能的应用,要求编程人员应用刀补时合理设定刀具的走刀路线,同时注意数控指令的预读问题,否则可能对加工的零件造成损害以致报废.     

基于MATLAB的数控加工最短走刀路线研究

数控加工中工艺分析的一个重要环节就是寻找加工轨迹的最短路线,这样能充分发挥数控设备高效率的优点.当不能直观判断出最短走刀路线时,可通过建立合理的数学模型,运用MTLABL技术加以精确分析.介绍了建立数学模型和应用MTLABL的具体方法,结果表明此方法可行、便利,并为其他类型零件的走刀路线分析提供了借鉴实例.     

滚珠丝杠副接触弹性变形和反向间隙对加工精度的影响分析

首先介绍齿轮毂整体的工艺过程思路,接着介绍精铣齿轮毂齿槽需要的设备、刀具、工装夹紧技术要求,着重介绍通过加工试验对比两种加工走刀路线对加工精度的影响,最后探讨造成此两种走刀路径方案对加工精度影响的主要原因,并将研究结果推广到箱壳体类零件精镗孔加工中,取得了较好的结果。     

典型叶片类零件数控加工方法优化设计

针对航空航天领域的不锈钢及钛合金叶片类零件材料的加工难度大、加工空间狭小、结构尺寸及形位精度高等特点,利用更换刀具、走刀方式、走刀路线等方法,提出了更加优化的加工工艺及数控程序,在保证产品高质量的同时,缩短了产品的制造周期,具有良好的经济效益。     

平面型腔加工方法探讨

对加工平面型腔的轴向进刀及对圆形、方形、不规则及带岛屿型腔的径向走刀路线进行了分析,优化了刀具在平面型腔时的加工效率及加工质量。     

燃烧室前端重点工序的加工改进

针对航空发动机零件＂燃烧室前端＂加工中的变形问题,对工艺路线、专用夹具、走刀路线等方面进行了分析,并采取相应措施后,减少了零件变形量。     

基于FANUC Oi-mate数控车床零件加工中G71与G73指令应用对比

本文对FANUC Oi-mate数控车床在手工编程中用到的粗车指令G71与G73进行了应用上的对比分析,叙述了G71、G73在走刀路线上的不同,并举例说明G71和G73指令的不同使用方法及需要注意的事项。     

Machining simulation and system integration combining FE analysis and cutting mechanics modelling

This work presents a method for machining complex three-dimensional surfaces using only one axis of controlled motion for positioning a cutting tool on a specially designed numerically controlled (NC) machine. This single controlled axis lathe is configured like a lathe, but is used to produce complex sculptured surfaces out of wood. This is accomplished by mechanically linking two axes of motion to produce a fixed helical footprint of a tool path with constant step-over distance. As the linked axes are rotated, their location is measured by an encoder and passed directly to a personal computer (PC). Software running on the PC determines the depth of the computer-controlled axis. The depth information is used to control the depth axis. Several test pieces have been machined out of cedar for evaluating the method.     

基于宏程序的螺纹车削编程与加工

螺纹加工是数控车削的重要内容。传统的螺纹加工工艺很难满足螺纹生产效率和精度要求。本文以单线三角螺纹车削为例,运用宏程序编制数控加工程序能满足此类螺纹车削的需要,在控制螺纹车削走刀方式以及增加程序通用性方面具有独特的优势,为今后在数控车床上编制其它各类螺纹车削宏程序及其加工提供良好地借鉴。     

数控车仿形循环指令退刀距离选择方法

通过对数控车仿形粗车循环指令G73的分析,找出刀具进给路线的规律,并从减短刀具进给路径、避免产生过切等方面考虑提出了退刀距离、精加工余量等参数的选择方法。     

航空发动机叶片数控智能磨削加工技术研究

现有磨削加工技术已经无法满足发动机的需求,故提出航空发动机叶片数控智能磨削加工技术。应用参数线法规划叶片磨削加工轨迹,以此为基础,提取磨削加工余量,模拟与计算对应数值,适当处理获取的叶片磨削加工轨迹与加工余量数据,推出叶片数控智能磨削算法(数控车床转轴、直线轴与压力轴运动控制模型),以此控制数控车床运动姿态,并通过刀位点偏移补偿叶片的反变形误差,实现了航发叶片的数控智能磨削。实验数据表明:应用该技术后叶片型面加工前后粗糙度变化明显;叶片边缘加工误差保持在标准误差范围内;叶片根部粗糙度得到了大幅降低,充分证实了该技术具有可行性。     

车床刀具定高尺的使用

普通车床与数控车床的初学者在安装刀具时,花费了较多的辅助时间,而且还很难安装准确;安装不准确的刀具在车削外圆、端面、切断、螺纹时,容易产生崩刀的现象,并且有尺寸精度控制不好、粗糙度达不到要求等不良现象。为此创新改进了车刀安装定高尺,解决了安装刀具费时、不准确问题,为车床使用者、学生实习教学提供了方便。     

经济型数控车床刀位改装高精工艺研究

经济型数控车床的加工能力受限于原有刀位数量,通过在滑板上加装刀位虽扩大了加工能力,但因改装和调刀误差造成钻、扩、铰刀具安装的偏心误差较大,不宜直接在车床上钻、扩、铰深孔,且调刀难度较大,故需研究刀位的改装工艺,在提高精度的同时降低调刀难度。通过对车床孔加工特点分析,设计了针对性的排刀架结构,并根据车床自身结构特点和精度来制定改装排刀架的制造工艺。研究结果表明,设计的排刀架结构适合于车床刀位数量的增加,改装工艺取得的位置精度取决于机床自身精度,更换刀具时无需在x轴和y轴上调刀,最大限度地提高了孔加工的精度。该设计实现了快速换刀,消除了调刀误差,提高了生产效率。     

基于Lab VIEW的数控轧辊车床车刀检测系统

讨论了车刀材料、几何参数和切削用量对车削过程切削力的影响;开发了基于Lab VIEW的数控轧辊车床车刀实时检测系统;提出了利用该系统检测数据改进刀具设计与切削工艺的实例。     

热管车刀的研制

本文根据实际车刀的要求,设计了一种新型热管车刀,并对热管车刀和普通车刀进行了比较详细的传热计算。最后,作了切削温度和刀具磨损对比实验,实验结果表明：（1）由于热管车刀有效地降低了切削区的温度,从而提高了切削效率2～3倍,刀具耐用度也有了明显的提高。（2）热管车刀的传热计算与实验结果基本相符,因此理论计算公式具有参考价值。（3）为热管新技术在车削加工中的应用提供了一个新的途径。（4）对高温耐热合金钢的加工具有重要意义。     

普通车床CA6132的数控化改造

简单介绍了普通CA6132车床数控化的改造方案。详细分析了滚珠丝杠、步进电动机的选择方法,以及数控系统软硬件的设计。改造后的车床投入使用后,运行稳定,效益良好,并为企业进行数控化改造提供了一种途径。