塑料异型材挤出渐变成型模具优化设计

塑料异型材被广泛使用,但模具与国外先进技术还存在一些差距。采用挤出渐变成型新技术,在异型材模具加工过程中,优化模头设计,采用预折弯定型模设计和冷却定型模设计,将模头简单的型坯逐步过渡成型为所需求的产品形状,满足复杂成型截面和高速成型挤出的发展需求。     

隔热条异型材挤出模具设计

通过对隔热条异型材截面形状及原材料挤出成型性能的分析,设计了异型材挤出口模形状、流线形流道及挤出模具结构。经实践证明,该模具口模形状及尺寸设计正确,流线形流道设计合理,能生产出满足尺寸精度要求的隔热条异型材。     

基于CAD／CAE／ERP塑料异型材真空定型模冷却水道优化设计

热的塑料异型材通过定型模来冷却定型,因此定型模内冷却水道的设计是保证型材成型质量的重要基础。依据目标函数,对定型模冷却水道进行了初步设计,通过分析软件数值模拟,型材周边局部冷却水道进行了特殊的异型优化设计,冷却效果明显提高,并基于ERP系统和基于并行工程的CAD/CAE智能化局域网络系统数据库,使塑料异型材真空定型模冷却水道设计更合理,更好地满足客户的要求。     

美式截面PVC塑料异型材挤出模具的设计

以典型的美式截面型材为例,从塑料异型材组装、使用及成型的角度,对挤出模具口模部分的各段流道进行了分析,对定型模中水气路排布、尺寸放量与口模的匹配程度、物料特别是对内筋在定型模中冷却定型规律进行了总结,对定型水箱中定型块等作用进行了分析,探讨了如何完善塑料异型材模具的设计问题。     

塑料挤出模头设计简析

挤出模是异型材挤出生产中的关键设备之一。挤出模主要由挤出模头和定型模组成，异型材挤出模头的主要功能就是将挤出机挤出的熔融塑料流束改变成截面近似于所需异型材截面的料坯。因此，在成型机组中，挤出机的挤出模头是非常重要的，它决定了型材的形状和型材制品质量的好坏，是挤出模设计中重点考虑问题之一。     

热塑性弹性体SBS异型材挤出模具设计

通过对异型材截面形状及原材料挤出成型性能分析，设计了正确的口模形状及合理的流线形流道，设计的模具能够生产出符合尺寸精度要求的型材。     

热塑性弹性体SBS异型材挤出模具设计

本文通过对异型材截面形状及原材料挤出成型性能分析，设计了正确的口模形状及合理的流线形流道，设计的模具能够生产出符合尺寸精度要求的型材。     

PVC异型材成型工艺对产品质量的影响

2.真空控制: PVC异型材在挤出过程中,当物料一出口模时完全处于软化状态,并直接进入真空定型模,借助真空负压的作用,使异型材紧紧吸附在定型腔模型上,经真空定型模内循环冷冻水的冷却,当异型材被引出真空定型模后,就能获得理想的形状尺寸,并具有一定的坚硬度。     

PA66窗用隔热异型材挤出模具设计

通过分析异型材截面形状及原材料挤出成型性能,设计了具有一定口模形状及流线形流道的异型材挤出模具,该模具可生产出符合尺寸精度要求的型材。     

异型材挤出生产中整体直通串联式定型模具设计

为了提高异型材的挤出质量,提高挤出模具的稳定性和可靠性并大幅缩短模具设计时间,提出了用于塑料异型材精确成型的新型整体直通串联式定型模具,通过型材断面初步设计、模具定型模部分结构以及关键零件型板加工工艺分析,给出了一种异型材挤出生产中整体直通串联式定型模具设计的有效方法,并分析了直通串联式定型模具制造加工的关键工艺技术。     

电话手柄注塑模设计

通过对电话手柄塑件的结构特征分析,设计出了模内弧形旋转自动抽芯结构的注塑模具,保证了电话手柄的成型整体性。整套模具结构合理,动作可靠,制品脱模顺利,生产精度高。     

一种多结构滑块注塑模具设计

研究了一种带多种滑块抽芯三板式注塑模具及其特殊抽芯机构,针对产品形状比较特殊的情况及现有模具存在的技术问题,对模具结构进行了改进,浇注系统采用点浇口转侧浇口浇注方式,有效提高了模具模架的结构空间利用率;采用楔紧块+T型槽动定模分别抽芯的结合方式,有效降低了模具制造成本,提高了模具抽芯机构的工作可靠性;针对球孔抽芯位及内藏孔侧抽芯位的抽芯要求,采用多重带T型槽滑块联动抽芯方式,有效解决了产品复杂部位的高难度抽芯问题。结构设计简单合理,工作稳定、安全可靠。     

锥形套注塑模具设计与制造

锥形套制品为深腔类产品,其模具设计与制造从产品工艺分析、模具结构等方面提出合理的解决方案,实践证明,模具结构合理、操作方便。     

HTC手机保护套注塑模设计

分析了手机保护套的成型工艺,详细阐述了手机保护套注塑模结构设计要点与工作过程,模具采用了三板模结构、点浇口进料、成型推杆推出、斜楔自动抽芯机构,可大幅度提高模具使用寿命和可靠性,实践证明模具结构合理,脱模顺利,塑件质量满足要求。     

电磁炉上盖注塑模具设计

分析了电磁炉上盖塑件的结构工艺特点。为了优化模具结构,减少塑件缺陷,采用Moldflow软件对其进行了最佳浇口位置、填充、翘曲变形等模拟分析。以模拟结果为依据,设计了轮辐式侧浇口注塑模,介绍了模具结构及工作过程。采用此模具结构实现了从注射到塑件落料的半自动化生产模,具结构合理生,产效率较高。     

直齿渐开线锥齿轮注射模的设计

介绍了直齿渐开线锥齿轮注射模的设计过程.通过对锥齿轮结构的详细分析,确定了一模四腔及二次分型的模具结构.着重叙述了锥齿轮注埋模各系统的结构设计,例如分型面的选择、成型零件的设计、浇口和流道的确定、推出机构的设计及其模具整体结构的设计,并阐述了模具的工作过程.该模具结构设计合理,其设计方法对同类产品的模具设计具有一定的借鉴作用.     

汽车手制动檐口注塑模设计

分析了汽车手制动檐口塑件的结构和工艺特点,利用Pro/E软件设计了汽车手制动檐口注塑模具。该模具采用一模两腔平衡式布局的单分型面结构,塑件卡扣的成型由斜顶机构完成。模具结构简单合理,加工成本较低。     

浇口偏置笔记本电脑外壳注塑模设计

通过对笔记本电脑外壳塑料件的结构及成型工艺特点进行分析,设计了浇口偏置热流道注塑模。模具采用单点偏心热流道设计、偏置扇形浇口侧进料设计及斜推杆侧向抽芯成型倒扣设计,有效地解决了塑料件成型可能引起的质量问题。实践证明,该模具设计结构合理、紧凑,动作可靠,在提高塑料件成型质量的同时进一步降低了制造成本,为同类结构特点的注塑模设计提供了参考。     

带前模抽芯的S型阀室注射模具设计

根据塑件结构特点与生产批量要求确定模具的总体布局。在模流分析的基础上设计出热流道与普通流道相结合的浇注系统,保证各个型腔均衡充填,确保塑件与浇注系统冷料自动分离;通过设计哈弗滑块结构的侧向抽芯方式,装配受压弹簧和设置限位机构,实现模具前膜抽芯;设计小推板推出机构,简化模具的整体结构,确保脱模推出动作合理可靠。后期生产实践证明：该模具结构合理,能实现自动化生产,模具成型周期与塑件质量符合设计要求。