铸铁锭模失效行为的综合分析

研究了热一力循环载荷作用下铸铁的组织结构和力学性能的变化规律，以钢锭模为例，利用弹塑性有限元法获得负锭模一个使用周期中的热一力载荷谱，在热力模拟实验机上按照热－力载荷谱控制实验过程。分析了铸铁钢锭模因产生早期裂纹，龟裂而失效的机制。并对铸铁件因热疲劳而破坏的微观制进行了探讨     

钢锭模热应力的热弹塑性有限元分析

利用热弹塑性有限元法分析了钢锭模在使用过程中的热应力分布,并结合铸铁的高温应力—应变行为及铸铁在热—力循环载荷作用下组织结构与力学性能的变化规律,综合分析了热应力参数λ=σ_(th)/σ_b 在钢锭模整个使用过程中的演变历程。提出了钢锭模结构优化设计的基本思想。     

4.5t稀土镁蠕墨铸铁钢锭模的研制

本文叙述了为生产4.5tRe-Mg蠕墨铸铁钢锭模所必须的一系列基本试验:蠕化剂的选择、蠕墨铸铁的机械、物理和铸造性能以及蠕墨铸铁钢锭模的使用寿命.结果指出:根据从钢锭模棱角处取样进行观察,当蠕虫状石墨为20～40％,其余为球状石墨时,钢锭模具有最好的使用寿命,比同类型的灰口铸铁钢锭模寿命提高24％.     

小钢锭红送模拟实验的研究

目前,开坯加热炉多采用冷装,即钢锭铸完放冷后,再将钢锭送到加热炉内加热.对大型钢锭,由于其铸后自身载热量较大,现已采用液芯加热.液芯轧制等节能新工艺,而小钢锭的载热量小,冷却快,而且存在热检、热装卸等问题,因此,它的红送问题研究得不多.本文介绍了在现场进行的小钢锭红送的模拟实验,同时配合数值计算,求出钢锭在不同的模内、模外和保温设备内冷却时间下的热状态参数,从理论和实践两方面对小钢锭红送问题进行了探讨。     

薄壁钢锭模——轻型上大下小钢锭模热应力数学模型和工厂实验

为测算钢锭浇注过程中钢锭模的热应力场和裂纹趋势,建立了双因次数学计算机模型。运用数学模型首先计算了钢锭凝固过程中和脱锭之后钢锭模横截面的瞬时温度分布,其次计算了钢锭模的综合弹性—塑性热应力和形变。为了计算应力和形变,数学模型采用了通过实验测出的应力—应变关系,其数据则是在钢锭模内壁取样、在21—955℃温度范围内测定其张力和压力而取得的。为考察钢锭模裂纹趋势,将计算出的应力值与该温度下铸铁的实际破裂应力作了比较。测算目的在于弄清标准钢锭模和经改进的钢锭模何者得以减轻模重而不致增加裂纹趋势。 将数学模型运用于不同尺寸的板坯和方坯上大下小钢锭模的结果表明:减轻模重不但是可行的而且还能使热应力和裂纹趋势有某种程度的降低。在工厂进行的若干个轻型钢锭模的试验支持了数学模型计算的结果。轻型钢锭模和标准钢锭模的性能相同,从这两种钢锭模所取得的裂纹数据与数学模型测算的结果完全相符。在首次工厂实验之后又对六个上大下小钢锭模(重16～70吨)进行减重14％～20％的设计以在三座工厂中试验。最后将这六种钢锭模改为轻型设计,预计每年可节约铸铁10,000吨以上,并促进其他上大下小钢锭模和上小下大瓶口式钢锭模的设计轻型化。     

4.5t蠕墨铸铁钢锭模在使用过程中温度场的测量

钢锭模在使用过程中的温度是模型设计、选用材质、确定工艺流程和冷却方式所必须依据的重要参数.本文描叙了在钢锭模使用过程中沿x、y、z三个方向对19个点连续测温的结果,测置中距钢锭模内壁最近的测温点是沿模子高度方向上的中心部位,距模子内壁5mm.前言1980年12月冶金部召开的"稀土在铸钢铸铁中应用会议"决定以"蠕墨铸铁、球墨铸铁钢锭模、轧辊、球铁铸管"为1981年科研计划的重点.研究蠕墨铸铁、球墨铸铁钢锭模的目的是提高钢锭模的使用寿命.钢锭模的结构、材质、使用工艺流程、冷却方式等因素对钢锭模使用寿命有直接影响.使用过程中钢锭模的温度分布情况则是进行钢锭模结     

钒钛铸铁钢锭模研究与应用

本文介绍攀钢钒钛铸铁钢锭模的生产与研究情况。阐述了钒钛铸铁钢锭模耐用性高的原因和影响其寿命的几个因素,指出钒钛铸铁是制造钢锭模的优质材料,可推广应用。     

应用热像仪分析C—8412扁模模壁温度场

1 引言钢锭模是在高温循环载荷下进行工作的。在过去很长一段时期内,人们采用过很多办法描述它的热状态,但直到现代先进的红外热像技术的发展与应用,对钢锭模温度场的认识和研究才得以进一步提高和深化。在钢的生产中,锭模是消耗量较大的备件。合理的锭模设计是改善钢锭质量、降低     

球铁,蠕铁和高锰低硅铸铁钢锭模工业试验

一、前言我公司年产钢60多万吨,全部采用模铸工艺,而且至今还一直使用普通灰口铸铁钢锭模。由于这种材质的钢锭模使用寿命短,模耗高,为此我们试制了球墨铸铁、蠕墨铸铁和高锰低硅铸铁三种材质的沸腾钢钢锭     

钒钛铸铁钢锭模

本文介绍了攀钢钒钛铸铁钢锭模的生产与研究情况。三次试验标定结果表明:钒钛铸铁的寿命比不含钒钛的铸铁高24％,模耗已降至10.80kg/t钢。文中还阐述了钒钛铸铁钢锭模耐用性高的原因和影响其寿命的几个因素,着重指出:钒钛铸铁是制造钢锭模的优质金属材料,值得在生产上推广应用。     

高强铸铁的大型钢锭模

提高钢锭模寿命的基本途径之一是大力提高铸铁的热稳定性,增加其在繁重热负载下的抗裂纹性,抗热裂性和生长稳定性。使用球状石墨的高强铸铁浇注钢锭模就可达到上述效果。以前已研究和推行了用高强球墨铸铁在一定范围内浇注重13吨钢锭模的工艺流程,也解决了生产组织的特点问题。在马哥尼托哥尔斯克冶金厂(马钢)已进行了提高重20 吨的大型无底板坯型钢锭模寿命的一些工作。为了得到高强铸铁,在马钢使用了低锰的高炉炼钢生铁做为原始材料,其成分为:C≥4.0％,Si0.4～1.5％,Mn0.15～0.22     

提高型材实底钢锭模的寿命

在西-西伯利亚冶金厂,镇静钢(Ст3～6_镇,08—50,40Х,16Д,10—15ХСНД,25Г2С,35ГС)由带滑动水口的钢水罐向实底钢锭模中上注式浇注,锭重11.5吨,切头16％(对Ст3—6_沸为14％),切尾2％。带滑动水口钢罐浇注钢水的特点,对钢锭模的使用质量就提出很苛刻的要求,特别是对模底冲毁、侧面热裂和保温帽下口形成边部破碎的抵抗能力。在厂内进行了综合普查,研究和试验设计工作,探求钢锭的最佳几何尺寸和考虑所生产钢材品种的钢锭模结构,及铸模用铸铁的物理—机械性能。目前,附有直径320/260mm和高120mm底塞的OC-12型钢锭     

增强型灰铸铁沸腾钢钢锭模的研制

在灰口铸铁钢锭模的适当位置上复合一道钢箍，增加了钢锭模外侧的强度，抑制和减缓了钢锭模的纵裂的形成和扩展，提高了钢锭模的使用寿命。     

开发新品种降低钢锭模消耗

钢锭模是炼钢厂的大型冶金工具,其消耗指标的高低对炼钢生产及其技术经济指标均会产生较大的影响。为此,冶金部规定1991年后各炼钢厂钢锭模消耗指标要降到17公斤/吨以下。由于中小型钢厂大多数使用普通灰铸铁钢锭模,其强度偏低,模耗指标均偏高。其中方锭模耗约为20公斤/吨,扁锭模耗约40公斤/吨。因此,开发新品种—蠕墨铸铁(也称稀土铸铁),提高其强度,是降低模耗的有效途径。     

有关提高钢锭模寿命的问题

为计算加箍冶金钢锭模的热塑性应力,人们一般沿高度计算几个加箍接点处横框和立筋上的应力。以连续近似法开始来解决空间立筋系统。沿立筋终端的厚度和长度得出各自的温度分布规律。由双层(钢—铸铁,图1a),三层(钢—铸铁—钢,б)材料制成 的框架和铸铁框架加插入筋(в),可说明这种钢锭模温度应力控制方法的本质。框架的尺寸和得涅波罗夫斯克冶金厂8.5吨K-2型钢锭模横断面轮廓相符。沿框架厚度的温度分布见图2(把框架分成等厚度的5层,实线—加热,虚线—冷却),从内表面开始计算     

Zx8.3t球铁钢锭模结构研究

对 Zx8.3t 球铁钢锭摸在使用过程中的变形卡锭机制进行了系统研究。高温,低温模拟实验结果表明:Zx8.3t 球铁钢锭模在使用过程中,由于高温区平均温度达600℃以上,致使球铁的屈服强度下降,在热应力的作用下,产生向钢锭模内腔变形。通过增大高温区的热容量,改变钢锭模的外形结构,有效地防止了高温区变形,使钢锭模消耗从原来的18.62kg/t,下降到6.50kg/t,钢锭模使用次数从54.59次提高到137.8次。     

小高炉—工频炉双联熔炼灰铁钢锭模质量的统计分析

1.前言目前我国炼钢生产中连铸的比例还很小,大多数采用模铸法浇铸钢锭,因此,钢锭模的消耗量很大,统计每年用于生产钢锭模的铸铁量约占铸件量的10%。在灰铁,球铁、和蠕铁几种钢锭模中,由于灰铁钢锭模的工艺简单,成本低廉,故应用的较     

钢锭模材料的选择与应用

选择比灰铸铁更合适的材料制作钢锭模,以提高钢锭模的使用寿命,可以获得显著的经济效益。本文综合比较了五种钢锭模材料的各项性能与使用寿命,表明蠕墨铸铁具有优良的综合性能,其钢锭模使用寿命比灰铸铁提高一倍,经济效益最佳,是目前较理想的钢锭模材料。     

大型板坯钢锭模的生产

在卡拉干津,冶金厂()用高炉炼钢生铁浇注重15～23吨的大型板坯钢锭模。在改进钢锭模结构和生产工艺方面所做的综合工作使其单耗有所减少,继续研究中揭示了钢锭模寿命(n)与铸铁中微量金属杂质—Pb、Zn、Ti、Ni、V、Cu的关系。回归分析出下列关系式:     

4.5t蠕墨铸铁钢锭模在使用过程中热应力的测定

钢锭模在浇注钢水以后在钢锭模不同部位所产生的应变和应力情况是钢锭模的设计工作者极为关心的问题。本文叙述了用高温电阻应变片直接测定钢锭模外表面不同部位温度的方法和过程。并提供了4.5t蠕墨铸铁钢锭模在浇注钢水以后钢锭模外表面不同部位的应力值。由于热应力和钢水的静压力综合作用,钢锭模的底部工作条件最为恶劣,在浇钢以后25min;在钢锭模底部的中心位置处产生的最大拉应力值为20.61kgf/mm~2。该部位是产生纵裂的主要发源地,而在钢锭模高度方向的中间部位则受拉、压交变应力,该处是钢锭模产生横裂的主要部位。