活塞销冷挤压加工毛坯长度的确定

活塞销的冷挤压加工因其具有节约原材料,提高劳动生产率,降低成本,提高活塞销机械性能等优点,越来越广泛地用于活塞销的生产中.保证挤压件的尺寸正确,关键在于确定好毛坯的长度.由于活塞销各挤压机型的形状大体相同,计算过程大体一致,现将整个计算过程进行整理,通过计算机完成.     

活塞销二次挤压工艺分析

二次挤压较复合挤压在活塞销制造技术中是个飞跃。本文以 S195活塞销为例,对二次挤压工艺设计的全过程进行了分析,从冷挤压工艺方案确定,制定冷挤压件图,确定毛坯尺寸及备料方法,确定设备吨位、直至模具设计。在模具设计中主要对凸凹模的设计进行了分析。 活塞销二次挤压工艺在国内属首创。这对提高我国活塞销制造技术水平、将起积极地推动作用。     

活塞销冷挤压凸模的改进

活塞销冷挤压凸模,是挤压模具中最重要的工作零件,处在复杂的周期性交变应力的作用之下,承受着极大的挤压载荷、疲劳载荷,工作条件最为恶劣。因而凸模很容易损坏。凸模寿命的长短,决定了整套冷挤模具使用寿命,也决定了冷挤压工艺应用的成功与失败。为了提高活塞销冷挤压模具——凸模的寿命,我厂从凸模的结构设计入手,对其进行了改进。采取了一些有效的措施,达到了预期目的。现简单介绍如下:1活塞销冷挤压凸模的原结构 活塞销冷挤压凸模的原结构如图1所示。     

在普通压力机上采用精剪模具下料

为了满足冷挤压活塞销工艺的需要,我厂在100吨单柱固定台压力机上采用自行设计的精剪模具,进行冷挤压活塞销毛坯下料。至今,设备、模具、下料质量稳定。减少了材料的浪费。提高了生产率。基本满足了活塞销冷挤压工艺要求,取得了较好的经济效果。     

活塞肖温挤压工艺简介

一、国内活塞肖生产工艺的现状 过去国内活塞肖的主要生产方式,大都采用实心棒料车削和钻孔,或用厚壁无缝钢管加工,材料利用率很低,前者约为40％,后者约为60％,大量原材料变为废屑浪费了。六十年代末期,国内低碳钢冷挤压技术发展,作为少无切削工艺在活塞肖生产中得到推广和应用,使工艺发生了重大变革,材料利用率显著提高。但鉴于活塞肖冷挤压工艺也存在一些缺陷,例如:从原材料开始到挤压成型,过程复杂;生产不连续,转序运输频繁;由于挤压力大,必须要有专门的冷挤压机和一整套热处理和化学表面处理设备等。因此近几年来,我们对活塞肖温挤压工艺进行了研究。     

提高冷挤压模具的使用寿命

本文结合活塞销冷挤压模具的制造和挤压过程,根据模具的失效形式,对影响模具使用寿命的主要因素——材料、锻造、热处理、机械加工和安装、使用情况及材料的磷皂化质量作一些初步的分析研究,采取相应的措施,以达到提高冷挤压模具使用寿命的目的,重点是冷挤压的凸模。     

活塞销热处理节能的两项改进

节约能源是当前机械行业迫切需要解决的一个问题,而热处理又是零件生产过程中消耗大量能源的工艺环节。从国内活塞销生产来看,活塞销热处理消耗的能源约占其整个能源消耗的80％左右。因此在保证产品质量的前提下,简化热处理工艺,推广和应用节能高效的新材料、新工艺是十分必要的。 一、冷挤压活塞销坯料 退火工艺 冷挤压活塞销成形工艺在国内已得到广泛的应用。现用活塞销材料大多采用15Cr、20Cr冷拉圆钢,由于在轧制过程中的冷加工硬化原因,坯料原始硬度实测可达HRB93-95(HB200左右),不能直接进行冷     

镦角工艺在活塞销加工中的应用

在活塞销生产中倒角加工占有重要地位,因为外倒角质量直接决定着活塞销能否顺利地装进活塞的销孔.如果活塞销的外倒角加工不良,不能起到应有的导向作用,在装配时很容易划伤活塞的销孔,在采用机器直接压装时,这一问题就表现得更为突出.长期以来,我公司一直使用片面倒角专机加工倒角;对于带有复合倒角结构的产品,还需要在热处理后进行精倒角;而对于圆弧角加斜角的复合倒角结构,我们往往采用精倒斜角、研磨圆弧角的方法.     

活塞异型销孔的数控加工技术

本文阐述了采用活塞异型销孔的必要性 ,当前活塞异型销孔的类型 ,加工异型销孔的方法。着重介绍了自行研制的活塞异型销孔的数控加工技术及设备。     

活塞销外倒角结构与加工方法研究

本鉴于国内汽车生产企业设计开发能力的不断提升,发动机零部件设计普遍采用国外标准和活塞销产品标准GB/T2536.1-2010《内燃机活塞销第1部分:技术要求》的实施,给活塞销外倒角加工提出了更高要求.本文对国外产品与标准规定的活塞销外倒角结构、技术要求进行了综合分析,对其加工方法进行了详细探讨,供同行参考.     

西德聚科厂的活塞销生产

西德聚科（ Suko）工厂位在斯图加特附近,是西德南部一家活塞销专业生产厂,也是马勒公司集团的一个成员厂,这个工厂分为两个分厂,两厂相距三十多公里,一是艾勃尔豪森分厂,专门从事挤压件生产,以挤压活塞销毛坯为主,也挤压一些汽车、仪表、家用电器的其它另件。另一是艾斯林根分厂,承担活塞销的机械加工、热处理以及最终检验和包装。 该厂为西德和欧洲提供汽车、卡车、船舶、机车、建筑机械、摩托车以及赛车上所用的各种机型高精度活塞销,生产直径范围8～250mm,重量0.015kg～168kg。挤压分厂是1980年新建的,包括经理在内,总共30人,日挤压活塞销5万件;机械加工分厂职工约200人,月产活塞销60～70万只。现将对该厂一般活塞销的生产过程简单介绍如下。     

冷挤压活塞销磷化质量浅析

冷挤压活塞销坯料经磷化后能明显地改善冷挤压的变形条件,延长模具的使用寿命。活塞销坯料外表面应有个合格的磷化膜,磷化膜的质量受生产过程中工艺参数及操作方法的影响,严格控制工艺参数,掌握操作要点,是提高磷化膜质量的一个重要环节。     

活塞销冷挤压冲头断裂原因初探

随着冷挤压技术的发展,对模具的强度,韧性和耐磨性提出越来越高的要求。就活塞销冷挤压而言,由于挤压黑色金属,受力剧烈,工作条件十分严峻,其冷冲头国内各厂家多采用W_6M_(σ5)C_(r4)V_2高速钢制造,在实际使用中,有些因加工不当,发生早期失效。现就以下几方面因素加以探讨。 钢材（ W6 N_o5 C_r4V2）本质 高速钢热处理后具有高的硬度和抗压屈服强度及良好的耐磨性,主要缺点是韧性不足。其中碳化物的形态、分布及热处理工艺的正确选择对寿命有很大的影响,其铸态组织很不均匀,必须经热压力加工,使共晶碳化物破碎,沿压延方向呈带状排列,进厂原材料中带状碳     

冷挤压活塞销磷化皂化新工艺

1问题的提出 活塞销坯料磷化皂化是冷挤压前的一道关键工序,它直接影响活塞销冷技压时的变形性能和挤压模具的使用寿命。传统的磷化皂化工艺见表1。该工艺磷化皂化时间长,且磷化时使用工业H_3PO_4和ZnO磷化活塞销表面蜂窝大,比较粗糙,磷化膜的质量不易控制。 表1 传统的磷化皂化工艺     

赴英考察活塞销生产

一九八七年三月十六日至三月二十八日,我们访问了英国AE集团的七家工厂和AE发展总部,其间在Lymington的Wcllworthy公司和Braelforel的Hepworth和Grandage公司就活塞销的设计、毛坯生产、机械加工、热处理及表面处理、防锈包装、冷挤压技术、检测方法等进行了考察和咨询。现将考察咨询情况按活塞销的设计、加工工艺、质量控制及热处理等四部份分述如下。 一、活塞销的设计 1、材料 AE制造活塞销的材料较多,通常是根据活塞销承受负荷的情况及用户的要求来选择材质的。AE所用销子材料有十多种,其中有8种是常用的。具体牌号、化学成份（％）及用途如下:     

活塞销温挤压及温挤模具润滑剂鉴定会在石家庄召开

活塞销温挤压和温挤模具润滑剂鉴定会于一九八一年十二月七日至九日在石家庄召开。出席这次会议的有清华大学、上海交大、天津大学、一机部机电研究所、郑州机械研究所等单位的专家和代表共39人。 会议听取了石家庄拖拉机配件厂关于活塞销温压工艺与自动化研制的工作汇报,广州机床研究所关于温挤模具润滑剂研制的工作汇报。代表们参观和考查了生产现场,按查定内容逐项进行了测定和质量检验,审查了工艺文件、工艺装备图纸和技术总结资料。 会议一致认为,活塞销温挤压及加热──挤压自动化机组的研制是成功的,在国内温挤压工艺批量连续生产中还是个先例,     

关于双面渗碳活塞销的试验和研究

活塞销是内燃机中重要的基础件,其质量的好坏直接影响发动机使用的可可靠性。 现行活塞销技术条件规定;“活塞销内表面及两端面不得有渗碳层”。这种内孔表面不允许渗碳的规定是否合理,长期以来一直是有争议的问题。 随着发动机向高速、强载方向发展及冷挤压工艺在活塞销制造中的应用,活塞销双面渗碳的问题就更加突出了。     

无芯磨床加工活塞销消除加工棱园的研究

正在活塞销的生产中,无芯磨床由于其生产率高,易于自动化,因而在生产中被广泛采用,除前面工序的成型加工和渗碳淬火处理外,后面的精加工工序全部采用无芯磨床连线加工,一条生产线磨床数量也达到机床总数60%以上。1活塞销消除棱园的重要性由于活塞销加工采用的是连续的贯穿无芯磨床加工,多台无芯磨床串联进行外圆磨削,如果调整不恰当,无芯磨床加工的外圆将会产生大的圆度误差和棱园,特别是3棱、5棱、7棱、9棱……或其他奇数谐波形状奇数棱园,这些棱园在对直径进行测量时因各处直径相同是测不出来的,只有在检     

活塞销的温挤压

汽车发动机活塞销应具有高强度和耐磨性,因此在大批量生产中确定适宜的工艺过程是很重要的。 现在活塞销用棒料管料车制或用冷挤压成形,而活塞销的强化采用渗碳淬火、或调质和高频表面淬火。 棒料车制成形金属利用率低、劳动消耗高;管料车制成形增加金属利用率,但材料的价格较贵,材料消耗量的减少难以补偿管料价格的增长。     

活塞精镗机床加工精度提高的改进方法

本文针对活塞销孔精密加工中出现的实际问题,进行了分析和研究,并提出了有效的改进方案.通过对改进后的镗床进行加工验证,镗床的加工精度及其所加工活塞销孔的重要指标精度均有了显著提高.