强化用电综合管理 提高企业经济效益

<正> 沈阳第一机床厂是生产普通车床、管子车床、曲轴车床、凸轮轴车床、高精度车床、数控车床等十大系列、88个品种的大型机床制造企业。产品获省优、部优、国优,实现了产品全优化。近年来,在上级领导机关和电力系统的关怀、帮助、指导下,吸取兄弟企业的节电经验,通过提高节电意识,强化节电综合管理、坚持以节能为中心的工艺改革和更新改造设备、开发节电机床新产品等措施,取得了以     

活塞环车床的微机数控改造

一、前言 为了解决活塞环的径向非圆曲线外形加工问题,我厂在84年提出微机数控活塞环车床的方案,并和四川省机械研究设计院合作,对 D 12A液压仿型车床进行了微机数控改造,今年8月已正式通过鉴定,并投入生产运行,该车床的改造在国内尚属首创。 活塞环的仿型靠模加工,对凸轮及仿型机床精度要求都高,但凸轮加工方式目前普遍存在加工精度不高,生产率低,制造困难,新产品开发周期长等问题,即便是目前精度较好的线切割加工,也难以同时兼顾到生产效率及制造成本,在市场竞争使产品生产趋向于多品种小批量生产的今天,传统加工设备及工艺应变能力差的弱点变得更为明显。近年来国内外数控车床的发展已相当迅速,用微电子技术对传统工艺进行改造已定为“七五”期间的国策之一,采用微机数控进行非圆曲线车削、可以立足于目前各企业对现有仿型加工专机进行改造而得以实现,同时由于计算机对加工曲线进行数、值、量控制,省去了凸轮,使传统加工方法中存在的诸种问题均可得到较好的解决,而整个系统改造费用仅相当于普通车床的数控改造费用,     

浅论活塞环立式内外圆仿形加工车床

仿形车加工是活塞环机械加工的关键工序,其加工质量对活塞环的性能有着重要影响。立式内外圆仿形车床,起初由瑞士DIMACO公司研发,该设备是集活塞环内外圆同时仿形加工、开口于一体的组合机床。其仿形凸轮进行了系列化处理,创新设计了框式滑架车头,机床加工产品质量稳定,精度好,效率高。虽然其性能优异,但因价格昂贵,国内仅有两家活塞环企业引进了3台。近年来,国内一些设备制造厂也自主研发了活塞环立式内外圆仿形车床,并日趋成熟,将会有越来越多的活塞环生产企业采用。     

当前国内外精密机床高效机床发展趋势和国内进口、精密设备维修技术工作的现状

近年来,各工业生产企业和科研单位投入生产使用的精密机床日益增多。这些精密机床主要是指:座标磨床、座标镗床、螺纹磨床、齿轮磨床、光学曲线磨床、高精度丝杆车床、高精度滚齿机、高精度长刻线机和高精度圆刻线机等,另外,近30年来国际上大力发展各类不同型号的数控机床和近几年来不断涌现的各种型号加工中心机床,这些高精度和高效机床在生产和科研工作中,都是十分关键的设备,是生产高、精、尖产品的重要物质基础。但这些机床经过使用一定时期后,由     

气缸套粗车外圆专用机床的研制

我厂属于缸套专业化生产厂。长期以来,在缸套租车外圆工序上,使用C730普通多刀车床进行加工。由于工件材料硬度较高,芯轴悬伸太长,加工中显得机床刚性不够,振动太大,经常打坏车刀,切削深度不能太大。粗车工艺已经成为我厂缸套生产的老大难工序,我厂只有采用将该道工序分为几道工序加工,需要几台设备才能达到工艺尺寸的要求,严重影响产量的提高。多年以来,车间对此状况,反映强烈,迫切要求改变这种状况。为此,我厂从1987年开始动手设计制造中型缸套粗车外圆专用机床。在1989年底,三台缸套粗车外圆专     

普通车床大修理中的几个主要问题

一般机械制造厂中,普通车床占机床总数的30％以上。在一些老企业中,象C620—1、C630型车床及苏制163、1 K62及165型车床还大量存在并继续服役。这些类的机床,役龄长,几经大修理,遗留问题多。大修费用普遍高于机床制造成本。修后机床的精度稳定性、寿命、加工质量又不如新机床。为此,大多数企业设备管理部门及修理部门,已充分认识到长期无止境地修理造成的许多弊端。竞相着手进行设备更新工作。但由于     

2012世界机床行业技术发展的六大动向

1、复合加工技术应用更加广泛 新型复合加工机床如车铣和铣车复合机床、车磨复合机床、齿轮加工复合机床、车铣复合与5轴联动结合机床等产品不断涌现：重型机床增加多功能附件和转台等,复合化加工趋势明显;金属切削与特种加工复合有了新进展,激光、电加工与切削加工复合技术已经有了成熟的产品推广应用。复合加工技术的推广应用将对多品种、小批量生产工艺流程产生重要影响。     

利用普通车床加工偏心工件的简易胎具

在曲轴的生产过程中 ,对于多数批量生产的曲轴 ,均使用专用机床和专用夹具加工曲轴的连杆轴颈 ,但是 ,对于小批量的试制曲轴产品 ,若使用专用机床和专用夹具加工连杆轴颈 ,则存在着专用工装夹具的设计和加工周期长、成本高等问题。为此 ,我们在普通车床上 ,通过将四爪和三爪卡盘巧妙的联接 ,以及对尾座回转顶尖进行改造 ,解决了该问题 ,收到了良好的效果。现介绍如下 :图 1图 1为四爪卡盘和三爪盘的联接示意图 ,联接件 2的方体 (□ )装夹在车床的四爪卡盘上 ,凸台ｄ配接三爪卡盘的内止口后 ,再用螺丝将该联接件和三爪卡盘联接为一体。通过四…     

焦化装置分馏塔振动故障分析及处理措施

针对中国石化济南分公司焦化分馏塔的振动情况．通过标定初步分析了振动原因并实施了缓解措施。在装置检修期间，对装置内相关设备进行了检查，发现焦炭塔至分馏塔的大油气线结焦严重，指出原料性质恶劣、焦化原料中含盐量的增加以及油气线线速的提高是造成结焦的主要原因，并且认为结焦使油气线内气体流速改变是使分馏塔产生振动的根本原因。对油气线进行消焦处理后。分馏塔振动被消除。     

木工机床空载功率的检测分析

木工机床是指从原木锯剖到加工成木制品的各种加工设备,它是木制品生产过程中的重要工具。建国40多年来,随着我国木材加工业的发展,术工机床制造行业也得到了迅速的发展。到目前为止,我国有600多家生产木工机床的企业,生产近400个品种的木工机床,年产量在40～50万台。随着木工机床社会拥有量的增加,人们愈来愈感到木工机床空载功率的确定是一个非常重要的问题。因为合理地确定木工机床空载功率,     

用车床和随行夹具加工成组高精度孔

在大批量生产中加工成组高精度孔,需要以组合机床为主体的加工生产线或自动线,需要耗巨资进行技术改造,单件小批生产加工成组高精度孔,一般借助块规在普通镗床上完成或利用坐标镗床加工,可中批生产,大的投资不值得,利用普通镗床又不能满足产量要求,如何适应这种要求呢?我厂的实践表明,利用普通车床和随行夹具加工成组高精度孔,即能满足质量要求,又能满足产量要求,并且投资少、见效快、切实可行。 1夹具介绍 1100柴油机气缸盖是柴油机上的关键     

活塞环内外仿凸轮分析设计软件的开发

本文通过对活塞环内外仿机床的仿形结构以及杠杆调节原理的介绍,指出了内外仿机床杠杆机构中凸轮型线与活塞环型线的关系,针对内外仿机床加工调节困难的问题,开发了一套活塞环内外仿凸轮分析设计软件,并在笔者研制成功的活塞环外圆数控仿形车床上成功地实现了内外仿的加工技术.     

活塞销倒角专机改造

0 前言 活塞销是发动机的关健零部件之一,其工艺要求在精加工端面后加工内外角。随着产品生产规模的扩大,外观质量与装配要求的提高,特别是汽配产品的生产,倒角工艺装备的开发显得愈加重要。长期以来,国内大部分中小厂家皆使用C6136等普通车床配专用不停车夹具加工。此工艺加工质量差、效率低、消耗高、劳动强度大,投资浪费严重,且使用过程中工艺布局不便,床身导轨局部磨损严重,设备维修频繁。为此,我们在“九·五”初期设计制造了一种新型倒角专机,经近一年的使用,效果较好,现介绍如下,供大家参考。     

您能回答吗?

每题有5种不同答案,其中一种是正确的答案。答案和简要说明可在本期杂志中找到。金属切削机床经济加工精度如表1 10 下面草图是根据产品图完成的。用半自动车床车螺纹。机加工后工件转入表面处理     

您能回答吗?

每题有5种不同答案,其中一种牡正确的答案.答案和简要说明可在本期杂志中找到。金属切削机床经济加工精度如表1 下面草图是根据产品图完成的。用半自动车床车螺纹。机加工后工件转入表面处理     

用大进给量反向切削法加工机床光杠

针对加工机床光杠困难的问题,分析了其加工过程中产生的变形与应力,找出了解决该问题的措施。     

VE泵分配套回转台式自动加工组合机床设计

为了满足需求不断增长的VE分配泵产品对其分配套零件的产量要求,设计制造了可兼容加工三缸、四缸、六缸3种分配套径向出油孔尺寸的组合机床,从加工工艺方案的确定、基础件的设计与选择等8个方面对组合机床的设计进行了阐述,实际生产应用表明,新设计的组合机床,生产效率高,加工质量好,完全能够满足设计任务书的各项技术要求.     

浅析活塞外圆加工刀纹故障与检修

很多用户使用一派数控生产的ECK系列数控活塞异形外圆车床时,加工活塞时常遇到刀纹问题,由于该系列设备机电一体化程度较高,用户单位维护人员往往在判断和检修时无从下手,本人根据多年的调试和维护经验,系统阐述该类故障产生的原因和处理办法.     

工欲善其事 必先利其器

石家庄金刚集团是生产内燃机零部件的专业化企业,其装备公司拥有强大的装备研发制造能力和相关产品工装模具的设计加工能力。凭借雄厚的技术团队、丰富的生产经验、齐全的加工设备,推出了活塞浇铸机系列(加工范围φ55～φ250)、活塞镗销孔组合机床、全功能数控     

一种核电汽轮机转子轮盘轮槽加工的新工艺

介绍了核电汽轮机转子轮盘轮槽加工的新工艺。在考虑产品及加工设备精度要求条件下,通过设计自制转台和专用工装,在镗铣床完成轮盘轮槽的粗加工,在双头铣机床完成轮槽的精加工,提高了轮盘轮槽加工质量及加工效率,突破了轮盘加工生产瓶颈。