无心磨床砂轮的利用

我厂是生产内燃机气门的专业厂。气门棒料经冲床下料后,棒料端面出现塌边现象,气门棒料电镦时易产生打火。为此;需采用端面磨床磨削。起初我厂端面砂轮选用双凹砂轮,尺寸、形状见图1。     

气门毛坯工艺探讨

对于生产气门这种工序多,工艺复杂而难度大,质量要求高的专业化厂家来说,进行工艺改进,优化产品工艺,提高工艺水平就显得特别重要.在激烈的市场竞争中,如何能够节约贵重的气门材料,提高材料的利用率,降低加工过程中的废品和各种辅料消耗,从而达到降低产品成本,增强企业的活力,这与加工产品的工艺水平有极大的关系.目前各气门厂家生产毛坯的工序一般是:切断——去油——倒角——电镦——压型——初定长度——进入热处理车间及机械加工车间.下面是本人对气门毛坯生产工艺的一点粗浅看法,以供大家参考.1 切断目前普遍采用的下料方法是,冲床剪切下料、锯割和砂轮切割等.锯割和砂轮片切割下料长度精确,端面平整,工艺装备简单,但是,生产效率低,锯口损耗较大和砂轮片消耗大,一般不采用这两种下料方法,只有在其它下料方法难以切割的金属,例如21—4N等情况下才采用.各气门厂家大量使用的下料方法还是冲床剪切下料,其特点是效率高,操作简单,断口无金属     

气门毛坯锻压凹模的改进

我厂是生产汽车发动机进、排气门的专业厂,气门毛坯是棒料经电镦后,采用3Cr2W8V钢模具热锻成形,锻模尺寸见图1(图中仅给出结构尺寸,精度、粗糙度,形位公差均未给出)。模具制造工艺为:下料→锻造→退火→加工成形→热处理→清理→精加工→检验合格后装机使用。由于原先模具结构及热处理问题,使用过程中模膛经受强烈冲击、摩擦、频繁的冷热变化等原因,导致模具过早失效,严重影响气门的生产,而且增加制造成本。为此,我们对气门毛坯锻压凹模进行了适当的改进。     

气门电镦(锻造)长度控制

1工艺流程及长度偏差现状气门锻造前经过下料,部分再经过摩擦焊接,再到电镦,紧接其后进行锻造,见图1。由于锻造后长图1气门锻造示意图度不一致,机加第一道工序就要切总长,切到一致。切总长一般用砂轮切割机以切断的形式或专用车床以偏端面的形式完成。由于砂轮切割机切断需要较长的切割量,常常不得不加长杆长以确保能切割。而车床如加工余量大则需要多道切削才能完成。目前,多数气门制造厂家对气门电镦(锻造)后长度偏差控制都不理想。偏差5mm左右常见,达到10mm也不鲜见。那么,为何长度控制这么难呢?2长度偏差原因、影响及控制措施引起气门电镦(锻造)后长度偏差大的原因是多方面的,影响因素是复杂的,控制措施必须是综合的。主要方面简述如下:1下料长度偏差下料一般用砂轮切割机,也有用冲剪设备。后者偏差一般很小,可不考虑。前者一般偏差较大。它对锻造后总长的影响和电镦的长度控制方式有关。对于电镦时用行程开关控制终点位置的情况,下料偏差对锻造后总长的影响很微小,主要反映在头部厚度微量增减。但对于电镦时采用测量缩短量控制终点位置的情况,下料偏差对锻造后总长的影响就直接反映在杆部长度偏差。一般说来,经常抽查长度,仔细调整设备,下料偏差控制到1mm...     

气门厂建设气门钢厂的设想

这是一个大胆的设想,但决不是幻想,是我厂走向气门专业化的必由之路。美国TRW公司年产气门二亿支,美国伊顿公司年产气门一亿七千五百万支,据说他说都建有自己的气门钢厂。有一点可证明是事实,就是他们气门制坯为什么用挤压,而日本和西欧则小部分是挤压,而大部分采用电镦工艺,就是因为他们钢是自己生产的,生产挤压用的热轧材可比电镦用的冷拔材整整可节约二个车间的后续工序。     

气门小端面高频淬火经验点滴

一、前言 40C_r钢气门小端面高频淬火超深,是我厂热处理存在的一大难题。一九八四年至一九八五年期间,我们对气门小端面淬火作了一些试验,结果超深比率仍达40～60％。仅此工序、每年造成产品返修费用近四万元,为迅速解决淬火质量问题,我们进行了可行性分析和探索。 二、杆件原始组织状态及技术要求     

弹性定位模

我厂气门颈部R车削加工是在盘端面精加工后进行的。原采用普通定位模以盘端面倒角和杆端面倒角定位进行加工,如图1所示:加工时、气门的轴向定位精度,直接受气门盘外圆直经,盘端面倒角大小的制约,现以我厂生产的490进气门为例分析如下: 该气门盘外圆直经D=φ41± 0.15。盘厚H=3.52+0.10。如图2所示: 设AA′为盘外圆最大极限尺寸,BB′为盘外圆最小极限尺寸,则AA′=φ41.15,     

组织遗传对(4Cr9Si2钢)制造气门的影响

我厂生产的气门是经电镦蒜头模压成型空冷再调质处理的,在电镦蒜头过程中,由于电镦的电流不稳定,电镦温度增高,使产品造成过热,过烧组织粗大,原我们认为,将钢加热到临界点（ AC_s）以上重新奥氏体化后可以得到细晶粒,因电镦造成的过热组织可以在调质。处理中细化得到改善。但是实践证明电镦过热引起的组织粗大,经调质经理局并没有得到细化,而保留原来的粗大品位尺寸。这种现象与组织遗传有关。     

气门盘端面锻造模具

气门的盘端面有平端和凹面两种,其中盘端凹面的锻造精度较差,影响美观,一直是气门制造厂较难解决的问题。以前我厂加工盘端凹面,采用车床三爪卡盘夹紧气门盘外圆,尾架安装大尺寸的带莫氏锥体的钻头,钻削气门盘端成凹坑,这种加工方式劳动强度大,效率低。气门毛坯的制造工艺,通常都采用电镦加热,然后由摩擦压力机模锻成形。平端气门,其模具比较简单,上模只要采用平面就可以了。但遇到凹面气门,其上模应根据图纸要求,制成凸凹形状。为了提高毛坯凹凸面精度,曾采用导柱、导套的模具结构,但由于使用不方便,零件制造精度高,耗费较大,难以推广应用。     

气门毛坯返修加热设备的改进

一、问题的提出 气门在电镦、成形生产过程中,由于设备、工夹模具故障和操作等各方面的原因,使电镦后的毛坯不能及时地送入模具中锻压成形或由于成形温度低及模具变形超差所造成的气门毛坯未压满等,都需要对气门毛坯局部再次进行加热后锻压成形,这是气门毛坯生产过程中不可避免的问题。 但是,对气门毛坯的再次加热,却存在所选择的加热设备合理性问题,它既要保证产品的加热质量,又要符合局部加热的要求。否则将会影响产品质量和毛坯的锻压成形。 我厂原来对气门毛坯反修品的再次加热,采用的是煤炭火焰炉（类似民间手工锻加热炉）加热,在加热操作过程中,由于加热温度、加热时间和局部加热位置都不易掌握和控制,故被加热后的气门毛坯存在过热、氧化脱炭、甚至过烧等多方面的加热质量问题。另外,由于这种加热方法局部加热的效果性很差,被加热的毛坯很容易使杆部的温度升高而增粗,致使气门杆都不能插入模腔内。 针对上述加热质量问题,我厂根据电镦机的加热原理革新了一台接触电加热机用于气门毛坯反修品的加热。该机可以通过控制和调节装置来调整次级电压,从而使被加热毛坯温度、加热时间控制在所需要的范围之内,解决了原用煤发火焰炉加热气门毛坯反修品所存在的加热质量问题。另外,还具有操作方便,     

成品气门清洗、防锈设备研制

内燃机气门为内燃机配气机构六大基础配件之一。目前国内气门为多工序、分散型加工特点,气门毛坯经电镦成型后普遍采用电极盐炉进行调质处理（对马氏体钢气门而言）虽然在调质及机加工过程中要进行多次清洗、防锈,但由于气门表面盐分的存在及沿海气候的影响,加上磨削设备无强力循环过滤装置等因素的存在,成品气门包装前必须进行清洗、防锈处理。 根据JB/T6012—92“闪燃机进、排气门技术条件”中的规定,气门产品在正常保管的情况下,自出厂之日起,制造厂应保证产品在12个月内不致锈蚀。 我厂自七十年代以来。一直采用如下工艺对成品气门进行清洗、防锈处理:将待包装的气门装于吊筐内（每结200～300件）浸入清洗油槽（煤油90～95％、防锈蚀5～10％中上下串动洗净,洗净后气门放量控油架上,控至无油滴滴下为止,将清洗控净后的气门浸入稀型204—1防锈油中晃动三至五次,使气门表面均匀挂满防锈油后提出放入托架上控油,待3～4小时后再包装。由于采用人工操作,一方面劳动强度大,生产效率低,无法适应大批量生产作业;二是清洗、防锈效果不好,可信度差。我厂库存气门亦曾发生过锈蚀现象。为此工厂自92年开始考虑研制成品气门清洗、防锈设备。 成品气门清洗机的重要作用是提高气门精加工后的清洁度。清洗能改     

气门电镦火花的成因及消除

1 电镦简介 如图所示,砧子与夹紧块(两夹紧块电气连在一起)之间施加工频低电低。工件在顶杆的推动下向砧子前进,砧子根据需要可向后退。砧子与夹紧块之间的部分工件通电被加热软化,同时受到顶杆的推力作用而被镦粗成所需形状。 电镦是气门生产过程中的一道关键工序。我们厂目前在用的电镦机的控制方式中,均为在工件接     

微机应用于气门下料初探

利用微机计算气门毛坯下料长度,不仅运算速度快,准确性高、还可以省去试镦,缩短新产品开发周期和节省新产品开发费用,具有良好的经济效益。 我厂使用的计算机是MIC─—PC/XT微电脑,凡能输入BASI语言的任何计算机都可应用。 已往气门毛坯下料长度的计算实践告诉我们,只要计算出颈部回旋体体积、问题就迎刃而解了。如何计算颈部回旋体体积呢?方法如下: 1）在颈部回旋体上建立坐标系,如图1     

气门盘厚控制探讨

0 前言 我厂是内燃机气门专业生产厂。气门生产是采用的传统的工艺手段。毛坯加工为电镦加热并镦成蒜头状后由摩擦压力机模压成形。机加工为工序分散型,以通用机床为主,配以专用夹具。这种传统的气门制造工艺手段,生产一般的杆与盘为单一圆弧过渡的气门是没有问题的。但是,随着国内内燃机设计的改进完善,引进机型的增加,内燃机气门的形状也发生了变化,气门颈部与盘部连接处设计有过渡锥在气门,即我们所说的改进型气门越来越多,尤其是盘锥面锥角为120°,过渡锥设计角度为20°的气门。每遇到这种气门的生产,传统的工艺手段就很难甚致无法控制其盘部厚度。突出表现为同一支气门盘部锥面严重宽窄不均,以及同一批气门盘厚度尺寸散差太大,盘厚失控。本文将对此进行探讨,并提出了相应的改进措施,供气门设计、制造及使用者参考。     

21-4N气门小端喷焊层的加工与着色探伤

因21-4N奥氏体气门钢不能淬火,所以要对气门杆端强化,大部分气门生产厂采用喷焊Ni-Cr-B-Si耐磨合金。现将我厂气门端面喷焊层的机械加工工艺、机械加工出现的缺陷和喷焊层着色探伤问题作一介绍。 一、机械加工 为了使喷焊层与基材产生牢固的冶金结合,光洁度不宜过高,一般为4～5。杆端面对杆的摆差<0.05毫米。喷焊层厚度0.6～1毫米,喷焊的杆端形状如图1,气门     

微机在气门电镦中的应用

一、问题的提出 进、排气门长期在高温燃气腐蚀和反复冲击负荷恶劣的条件下工作。随着汽车生产的日益发展和发动机性能的不断提高,应用部门对气门提出了愈来愈高的技术要求。例如:抗腐蚀能力、机械强度、生产成本等。 气门采用电镦锻压工艺,在通电加热电镦过程中不易控制工件的温度;各部位的温度不均匀;与砧块接触部温度低;颈部温度高;易产生折叠;电源电压的波动;液压系统的压力及电镦速度都会影响气门电镦质量。 1.晶粒组织对室温和高温机械性能的影响     

气门颈部断裂原因及防止措施

1 断裂情况 一批气门毛坯在粗车完颈部后发现其中一些从颈部断裂，如图1所示。断口无腐蚀现象，进一步检查发现还有许多毛坯车后颈部没有完全断裂，只有芯部断裂，而其外表可能是全部没有断裂或局部断裂，如图2所示。对电镦未进行机加工的气门毛坯检查发现有大量的气门毛坯其芯部裂而外表未裂，     

气门电镦夹子的改进

国内气门毛坯生产几乎都采用电镦工艺,在电镦机上通常用的电镦夹子(钳口)都是由二块各带一槽的长方形铜块所组成,多数用紫铜制成,也有用黄铜制成,前者导电性能较好,可塑性好,易与气门杆材吻合,但磨损快。后者导电性能较差,硬度提高了,但可塑性差,易“跑电”。不管是紫铜或者是黄铜都不耐用。现对电镦机上使用的电镦夹子(钳口)形状、材料及其安装作较大的改进后,我公司从英国引进多台立式电镦机,均已采用,效果显著。     

气门长度测量专用卡尺

普通游标卡民测量气门长度,两测量刃口必须过气门轴心线（如附图1虚线所示）才能测量。这样就使得卡尺前刃口后面的小平面与气门大端面接触,测量结果就是一个平面到一条线直的距离。由于气门大端面未经加工,或加工精度很差,表面形状误差较大,就使得测量结果与气门的实际长度有误差。     

气门电镦工艺与计算机控制

1 概述 在机械加工领域内,计算机控制得到了迅速发展。并且获得了实际生产的广泛应用。 本文指出了现有气门毛坯电镦生产中存在的问题,以及解决的方法,分析了过程参数对气门毛坯成形的影响。在此基础上设计了气门电镦过程的计算机控制系统。采用该系统后,能充分利用操作者的经验,自动调节参数,自动寻求参数的合理匹配,从而有效地提高毛坯成形质量和生产率。