影响常减压蒸馏拔出率的因素及改进措施

文章通过分析茂石化各蒸馏装置减压深拔的现状，指出影响减压拔出率的主要因素是加热炉出口温度及减压塔汽化段真空度，指出了提高装置设计水平和工艺操作水平是提高减压深拔的关键。设计上町通过增加抽真空级数．并增加急冷油，降低塔底温度，以及通过减压炉管逐级扩径，减小转油线温降等方法，尽可能提高减捱炉出口温度实现深拔；工艺操作上可通过调整炉管注汽和塔底吹汽，调整各回流降低塔顶温度，调整冷却水降最降低冷后温度，适当提高常压炉温度减少减压负荷，从而达到提高减压拔出率的目的。     

减压深拔强化分馏技术的工艺研究

提高进料汽化率、避免油品结焦和强化蒸馏技术是从工艺角度出发提高减压深拔程度的有效方法。低压降、低温降的转油线设计和采用喷嘴进料是提高汽化率的有效措施;控制减压装置的结焦重点在于控制油品在减压炉和减压塔内构件结焦,塔内构件结焦重点在于防止洗涤段结焦,保证洗涤段下部最小洗涤油流量。常压渣油掺入催化油浆或富含芳烃的油进入减压塔的流程可有效提高减压深拔程度。     

浅谈某百万吨/年煤制油项目减压转油线的设计

减压转油线作为煤制油项目油品加工装置的重要管系,其设计的好坏不仅关乎装置能否顺利投产,更关乎今后生产运营的成本。转油线操作条件苛刻、操作工况复杂,且一般转油线为多路操作。本文通过对某百万吨/年煤制油项目减压转油线的相关设备布置、管道布置、管道选材等方面总结了减压转油线的设计要点,既保证管系的柔性又尽量减少转油线的压降、温降,同时满足转油线多路管内介质均匀流动。     

闪蒸二相流模型在减压转油线改造中的应用

减压转油线的结构设计对减压蒸馏单元的正常操作和减压拔出率的提高有很大影响。为使转油线设计更加优化,文中将前期工作中建立的描述多组分混合物的闪蒸二相流数学模型应用于转油线的结构改造,提出了一种新的转油线结构。针对某工业实例,对2种结构转油线的压降、温降和气化率模拟结果进行了对比。结果表明,减压转油线的结构改进可减小气液二相流动压降并提高转油线出口气化率。     

不同掺炼比的常减压装置模拟研究

采用Petro-Sim软件对常减压装置进行模拟,分析现有设备能否满足不同的俄罗斯原油掺炼比,并为不同工况下装置的操作条件调整提供指导。为防止减压塔塔顶负荷过高,实际生产时减压炉炉管未投用注汽,增加了油品在炉管内的停留时间,可能会导致油品的大量裂解和结焦。通过减压炉模拟结果建立油品结焦曲线,从而可直观判断油品结焦倾向,判定安全操作区域,指导装置生产。     

减压蒸馏及减压炉技术改造

呼和浩特石化公司常减压装置于1992年投产。1997年进行了以常压蒸馏为主的扩能改造。以后的生产过程中减压蒸馏逐渐暴露出各种问题。操作中减压塔顶蒸汽抽真空系统超负荷，减顶真空度低，且过于依赖抽空蒸汽压力；减压炉出口转油线压降、温降大，进料段重油裂解严重，影响减顶真空度，蜡油收率低。2000年由洛阳设计院重新对减顶抽真空系统进行核算设计，并对减压炉出口转油线进行技术改造，投产应用后取得了成功。     

常减压装置减压流程节能优化改造

为提高减压拨出率和改善减压侧线的产品分布,将减压塔塔内件由舌形塔盘更换为新型规整填料,并对相应的工艺流程进行优化。改造后减压塔压降降低1.15 k Pa,侧线馏程宽度下降20℃,减压蜡油拔出率提高4.78%,换热终温提高35℃,装置能耗降低1.91 kg标油/t。     

常减压装置减压流程改造及优化

为提高减压塔拨出率和改善减压塔侧线的产品分布,将减压塔塔内件由舌形塔盘更换为新型规整填料,并对相应的工艺流程进行了优化。改造后减压塔压降降低1.15 k Pa,侧线馏程宽度下降20℃,减压蜡油拔出率提高4.78百分点,换热终温提高35℃,装置能耗(以标油计)降低1.925 kg/t。     

减压转油线的设计

针对抚顺石油一厂350 万t/a蒸馏装置设计中减压炉与减压塔平面布置存在的对减压转油线设计的不利因素,具体问题具体分析,研究并解决了影响减压转油线设计的问题,取得了很好的效果,为减压转油线的设计提供了新的思路.     

加工劣质原油常减压装置的管道腐蚀与选材

介绍了加工含硫、含酸原油常减压装置主要存在的低温HCl-H2S-H2O腐蚀和高温硫腐蚀、环烷酸腐蚀的腐蚀机理,在此基础上阐述了管道选材的方法,给出了塔顶冷凝冷却系统、常压和减压转油线及常压塔、减压塔塔底等高温部位的抗腐蚀材料的选择方案,并提出了从管道的布置上减轻转油线腐蚀的几点措施。     

常减压蒸馏装置减压深拔技术设计

依据常减压蒸馏装置减压深拔现状及研究动态,结合8.0 Mt/a常减压蒸馏装置设计实例,分析了为实现减压深拔目标减压系统所采用的工艺技术,包括较高的加热炉出口温度、减压炉防结焦、减压塔塔顶高真空度和全塔低压降、微湿式带汽提操作、减压塔塔底防结焦等工艺,并重点讨论了过气化油流程设置对减压深拔的影响。     

Analysis of structure and operating parameters of typical industrial vacuum transfer line

减压转油线作为原油蒸馏中减压单元的重要组成部分,对于减压装置的稳定操作、减压深拔、改善油品质量和节能意义重大。本文在采集大量工业数据的基础上,按照转油线结构中是否存在突扩、渐扩和三通等,特别是根据过渡段与低速段的连接方式,将典型的减压转油线分为A型、B型和C型。利用基于多级闪蒸模型和压降模型的一维两相流模型对七套工业转油线内压力、温度、流速和汽化率沿转油线轴向的变化情况进行计算。结果表明,A型直插式转油线合流处压力陡降,压降最大;B型渐扩式转油线合流处压力缓慢下降,压降最小;C型二次扩径式结构压力出现两处陡降,压降较小。     

提高燃料型减压塔拔出率的措施

燃料型减压塔馏分油主要作为催化裂化或加氢裂化原料,应该尽量提高拔出率,满足二次加工对原料的需求,创造较好经济效益。本文讨论了通过改变传统的湿式减压蒸馏操作、降低塔的压力降、稳定和提高真空度等提高燃料型减压塔拔出率的措施。     

常减压装置优化流程增产柴油实施措施

介绍在当前市场对柴油需求不断增长的前提下,通过对炼油厂常减压装置侧线产品的分析,提出常减压蒸馏装置流程的优化改造方案,将常四线油通过减二线中段回流并入减压塔的实施,在保证其他侧线产品质量合格的前提下,实现增产柴油的目的,同时通过后续工艺流程的优化调整,有助于提高常减压装置换热终温,降低装置加热炉燃料消耗,提高装置运行的...     

常压塔压降增高影响因素分析及调整措施

由于常减压装置原料携带杂质较多,沉积在电脱盐或携带至后续工序,加之长期低负荷运行,常压塔上部塔盘因油泥沉积导致浮阀堵塞,甚至无法正常开启,塔内压降增大,影响正常的汽液相交换,汽柴油分离精度下降、馏程重叠严重。在上一生产周期末期表现明显,本周期开工后,对此问题展开长周期攻关,通过一系列调整措施和对关键点常压塔第4层至第15层塔盘压降监控,有效控制压降增长,保证常减压装置的长周期运行。     

常减压装置腐蚀分析与防护措施

介绍了常减压装置的设备腐蚀主要存在于低温轻油和高温重油部位以及加热炉的空气预热器和对流室炉管,对其腐蚀机理进行了分析,并提出了相应的腐蚀防护措施。     

常减压装置高温油气管线的安全评定

在常减压装置中,高温油气管线的减薄对装置的安全运行是一个很大的危险。某常减压装置的使用温度为200~370℃的过汽化油管线发生泄漏,经过现场使用高温超声测厚仪和脉冲涡流对这部分相同工况条件下的管线进行测厚,发现这批管线的最大腐蚀速率3 mm/年。并且在对两种测厚方法得到的测厚值进行了对比。按照GB19624-2004附录H的技术要求对这批管线进行安全评定,得出剩余寿命,为装置管理人员提供了技术支持。     

3~#常减压蒸馏装置换热网络的操作优化

利用英国Process Integration Ltd.(PIL)公司最新的原油精馏系统优化技术,对茂名分公司3#常减压蒸馏装置换热网络进行建模及优化操作。结果表明,通过优化常压塔中段取热分配,将常顶冷回流量降到几乎为零,原油换热后温度提高了7℃,实现了能量回收最大化。