竹基活性炭在水性和有机电解液中的电容特性

以高比表面积竹质活性炭作为双电层电容器的电极材料,采用恒流充放电、等效串联电阻、漏电流等方法分别测试了其在水性电解液和有机电解液中的电化学性能。结果表明,高比表面积竹基活性炭具有优异的能量储存特性、稳定的电化学特性和脉冲性能,在水性电解液中展示出优异的高频耦合特性,在水性和有机电解液中的比电容值分别为206F/g和133F/g。根据双膜态孔径分布理论可知,较大孔径的孔既可被水性电解液浸润也可被有机电解液浸润,较小孔径的孔则只能被水性电解液浸润。     

饮用水系统铅黄铜零件无铅化处理技术

本文报道了用化学除铅方法进行饮用水系统铅黄铜零件无铅化处理新技术,并对饮用水系统零件无铅化处理各种技术进行了分析比较,该技术处理的黄铜加工性能优越,无铅浸出,原材料成本低,涂覆性能好.     

活性炭动态吸附ICP-AES法测定粗铅中的金

该文建立活性炭动态吸附-电感耦合等离子发射光谱测定粗铅中金的方法。通过实验确定粗铅样品的取样方法,采用硝酸-王水溶样-活性炭动态吸附富集金,这一过程可实现共存干扰元素的分离;灼烧灰化,以王水溶解金定容。在选定的仪器工作条件下采用电感耦合等离子体发射光谱(ICP-AES)测定其中的金含量。结果表明,方法检出限为0.066μg/g,标准加入回收率为96.0%～104.0%,相对标准偏差(RSD)为1.03%～4.01%,具有良好的准确度和精密度,测定结果与火试金测定结果吻合。该方法高效、环保,结果可靠,适用于大批量粗铅样品的测定。     

直接-火焰原子吸收法测定土壤中微量铅

本文进行了高压消解和敞口消解土壤样品的前处理比较实验,采用了高压消解,直接一火焰原子吸收法测定土壤样品中微量铅。方法的相对标准偏差2.2％～4.6％,回收率99％～104％,检出限0.054mg/L。     

臭氧催化氧化-活性炭吸附处理DDNP废水

采用臭氧催化氧化-活性炭吸附方法处理DDNP废水,与单独臭氧氧化相比,催化剂的加入可以提高反应后期酸性环境下臭氧的氧化效率。试验选用Fe-活性炭催化组合,在曝气量为70 L/min,臭氧质量浓度为11.5mg/L的情况下处理500 mL废水,1 h后废水中COD、色度、硝基酚类化合物去除率分别达到72.6%、94.3%、80.6%;活性炭吸附处理臭氧催化氧化后DDNP废水可达到《兵器工业水污染排放标准》。当活性炭饱和导致水质超标时,采用臭氧对活性炭进行再生20 min,经反复10次试验,出水水质中COD稳定在131.47~152.96 mg/L,色度和硝基酚类化合物的含量低于排放标准,处理效果良好,具有可重复性。     

粉末活性炭-超滤对城市污水深度处理的试验研究

采用粉末活性炭(PAC)-超滤(UF)的组合工艺对城市二级生化处理出水进行深度处理.研究了粉末活性炭的投加对主要污染物的去除效果和对膜渗透性能的影响.结果表明,UF本身具有良好的截留SS功能和除菌作用.投加PAC对CODcr、BOD5和色度的去除率分别为55.3%,35%和69.7%.同时投加粉末活性炭能有效地提高膜通量,通过反冲洗,膜通量能得到很好的恢复.     

竹活性炭吸附溶液中汞离子的试验研究

利用竹活性炭吸附去除溶液中的汞离子,考察了溶液pH值、汞离子初始浓度、活性炭投加量和吸附温度对竹活性炭吸附汞离子的影响,研究了竹活性炭吸附溶液中汞离子的吸附动力学行为。结果表明:竹活性炭吸附溶液中汞离子是一个吸附与解吸并存的物理吸附过程,20℃下竹活性炭的除汞效率明显高于80℃,是放热反应,低温利于吸附;溶液pH值是影响竹活性炭吸附汞离子的最重要因素,酸性环境可明显提高活性炭的除汞效率;活性炭的微孔和小中孔是汞离子的主要吸附位,平均孔径为2nm的竹活性炭除汞效率能够达到99%以上。竹活性炭对汞离子的吸附动力学行为遵循准二级动力学方程,相关系数高于0.99。     

陶瓷-活性炭为载体的催化剂CWAO处理再生胶废水

在多孔陶瓷球上涂覆酚醛树脂制备得到陶瓷-炭。在优选条件下,陶瓷-炭材料含炭量高(～5.3wt.%),其中炭材料孔容和比表面积分别为0.276cm3/g和471m2/g。陶瓷-炭材料化学活化后(KC-130),含炭量为4.73wt.%,其中活性炭材料孔容和比表面积分别增加到0.71cm3/g和1180m2/g。将陶瓷-活性炭浸渍在RuCl3溶液中,制备得到Ru/KC催化剂。催化剂活性顺序为:Ru/KC-130>Ru/KC-100>Ru/KC-70>KC-130。为期30天的催化湿式氧化处理再生胶废水实验中,Ru/KC-130催化剂表现出良好的活性与稳定性,COD去除率为91.8%。     

ICP-MS法测定保鲜薄膜中微量溶出铅镉的研究

采用电感耦合等离子体质谱(ICP-MS)法,用4％乙酸溶液萃取分离Pb,Cd,对保鲜薄膜表面微量溶出元素Pb和Cd进行了分析.对影响其测量的各种因素进行了较为详细的研究,确定了实验的最佳测定条件.结果表明,方法的检出限为:0.03(Pb)和0.02μg/L(Cd),回收率为94.4％～104.2％,RSD小于2.02％.该法准确、快速、简便,应用于保鲜薄膜中的微量溶出铅镉的测定,结果满意.     

硅酸盐-六偏磷酸钠电解液中锆合金的微弧氧化及膜的耐磨性

锆合金广泛用于核工业,也是潜在的生物医用材料,然而其表面性能需要改善。为此,开发了硅酸盐-六偏磷酸钠电解液,采用双脉冲微弧氧化技术在Zr-2锆合金上生成较厚的膜层,并运用扫描电镜（SEM）、能谱仪和X射线衍射仪（XRD）分析了膜层的形貌和组成,并考察了膜层的耐磨性。结果表明:微弧氧化60 min可以生成厚120μm左右的膜层,相组成主要是单斜氧化锆（m-ZrO₂）,含少量的四方氧化锆（t-ZrO₂）;微弧氧化20 min的膜层在20 N下很快被磨穿;而微弧氧化60 min的膜层在20 N下干摩擦1 800 s后未失效,其耐磨性相对于基体大大提高。     

高档电解铜箔研究及产业化

介绍了招远电子材料厂开展高档电解铜箔课题研究的过程,解决的主要技术难题,取得的成果以及成果转化后所取得的经济效益,并探讨了铜箔研究发展趋势及下一步研究开发工作的重点。     

T2铜箔精密微冲孔工艺

随着微机电系统的飞速发展,微孔类零件广泛应用于生物医疗、微电子以及纺织印染等领域中,要求尺寸精度高、断面质量和重复性好,并且能够实现低成本批量制造.微冲孔技术具有传统塑性加工工艺的优点,生产效率高,工艺简单,成形件性能好和精度高,非常适合微型零件的低成本批量制造.针对箔板微孔类零件,设计了一套精密微冲孔模具,采用微冲孔技术研究了冲裁条件对微冲孔工艺的影响规律.结果表明,微冲孔过程与传统冲裁类似,经由弹性变形阶段和塑性剪切阶段,最后断裂分离.微孔断面分布仍然包括圆角、光亮带、断裂带和毛刺.随着相对冲裁间隙的增加,最大剪切强度先降低后逐渐增加;随着冲裁速度的增加,铜箔微冲孔过程最大冲裁力和最大剪切强度逐渐减小,微孔断面光亮带高度增加,断面质量提高.最后,在最佳的冲孔工艺即冲裁间隙为5%、冲裁速度为20mm/s的条件下冲出直径为0.4mm质量良好的微孔.     

钛酸钡和钛酸铅的两个临界尺寸

随着尺寸的减小,铁电体将发生由多畴到单畴的变化以及铁电一顺电相变.发生多畴到单畴变化的尺寸称为单畴临界尺寸,发生铁电-顺电相变的尺寸称为铁电临界尺寸.本文报道了对铁电体尺寸效应研究的一些结果.对钛酸钡和钛酸铅,分别计算了这两个临界尺寸,计算结果与实验结果符合.     

超声振动辅助T2紫铜薄板软模微胀形工艺研究

目的 解决薄板微胀形工艺中尺度效应导致的零件尺寸精度及形状精度不稳定以及板料减薄带来的成形极限下降等问题。方法 对T2紫铜薄板进行多球冠微结构胀形工艺研究,对比刚模微胀形和超声振动辅助软模微胀形工艺条件下球冠微结构的成形质量,分析壁厚减薄率的变化规律,研究超声振动保压时间对球冠形貌及胀形高度的影响,对比分析紫铜薄板厚度对球冠胀形质量的影响规律。结果 超声振动辅助软模微胀形工艺能够提高球冠微结构胀形极限,促进材料均匀变形,改善壁厚分布,相比于刚模微胀形,在超声作用下壁厚减薄率降低了约7%。超声振动保压时间越长,球冠贴模性越好,当保压时间为80 s时,球冠相对高度提升了0.1 mm。板料厚度越薄,成形极限越低,当板料厚度为100μm时,球冠成形质量及成形精度最高,在超声振动辅助软模微胀形工艺条件下,球冠成形极限进一步提高。结论 超声振动与软模相结合的复合成形方法能够降低T2紫铜薄板微胀形尺度效应的不利影响,抑制壁厚过度减薄,显著提升胀形精度和成形极限。     

"铅*钡共晶”起爆药制造工艺浅析

文章浅析了三硝基苯二酚铅(LTNR)与三硝基间苯二酚钡(BaTNR)混晶体起爆药(别称铅*钡共晶)的制备原理、合成方法、制备工艺.     

转换阵列式碳纳米管薄膜至铝箔上的工艺

描述了一种将阵列式碳纳米管(CNTs)膜从石英基底转移至新基底(铝箔)上的工艺。用SEM检测了转移至铝箔上后各层膜的形貌并测试了铝箔CNTs膜的电阻。结果表明转基底工艺可以显著提高CNTs薄膜的利用率。去除90%不干胶后铝基CNTs薄膜的电阻可以达到0.3Ω以下。     

电解铜箔截面微观组织的EBSD分析

目的 通过树脂包埋结合离子截面抛光的制备方法,实现铜箔样品的截面EBSD分析,进而利用截面EBSD分析方法探究电流密度对铜箔组织性能的影响。方法 通过使用热固性树脂对铜箔进行包埋,使用加热平台使胶体凝固,对得到的包埋好的铜箔试样在砂纸上进行截面打磨,放入截面离子抛光仪中进行离子切割,样品制备完成后,将样品取下。使用电子背散射(EBSD)作为电镜附件,进行晶体学取向的表征。结果 结合截面微观组织的EBSD分析方法,分析了电流密度对铜箔组织性能的影响,结果表明,随着电流密度的增大,电解铜箔的晶粒尺寸呈现出先减小后增大的趋势,孪晶密度和位错密度呈现出先增大后减小的趋势,抗拉强度在45 A/dm²时达到最大547.05 MPa。结论 该方法可以利用EBSD分析软件自动分析铜箔截面的晶粒粒度分布、孪晶密度等,并将这些微观结构特征与力学性能结果进行详细对比分析,验证了电流密度对铜箔组织和性能的显著影响。     

共沉淀法净化铟电解液的研究

对铟电解液的净化方法进行了研究,提出硫酸钡共沉淀的净化方法。研究表明,最佳的净化条件为:以BaCl2为沉淀剂,在适中的搅拌状态下,将BaCl2溶液逐滴滴入经硫酸酸化过的铟电解液中,BaCl2用量控制在每升铟电解液中加入15～30g氯化钡,反应温度控制在30～50℃之间。     

碳纳米管表面处理及其在铜基复合材料中的应用

碳纳米管因特殊结构带来的优异性能而被海内外学者广泛关注,以碳纳米管为增强相制备铜基复合材料是使铜基导体同时具有高强度和高导电性能的有效途径。然而,由于碳纳米管表面能高、表面反应活性低,碳纳米管/铜复合材料制备的过程中存在增强体分散性差和界面结合强度弱两大问题,从而阻碍了复合材料高性能的实现。在碳纳米管/铜复合材料的制备过程中,采用适当的方法对碳纳米管进行表面处理能改变碳纳米管的表面结构和反应活性,在改善碳纳米管的分散性的同时增强碳纳米管与铜基体的界面结合,从而提高碳纳米管的增强效率,保证复合材料良好的综合性能。然而,表面处理过程可能会破坏碳纳米管的结构完整性,影响碳纳米管的本征性能,进而影响其增强效果,或可能在基体中引入其他杂质,影响复合材料的导电和导热性能。因此,在进行表面处理时应综合考虑其对碳纳米管结构性能及复合材料增强作用的影响。近年来,研究者们通过优化碳纳米管表面处理工艺突破了碳纳米管/铜复合材料在制备过程的难点,在保证铜基体优异的导电、导热性能的同时,大幅提高了碳纳米管/铜复合材料的力学性能。碳纳米管表面处理工艺类型大致可分为机械球磨、化学表面改性、表面镀层和联合表面处理四类。传统的机械球磨表面处理对碳纳米管的结构破坏较大;化学表面改性又分为共价表面改性和非共价表面改性,非共价表面改性在保持碳纳米管完整的管状结构和优异性能的同时,提高了碳纳米管在溶液中的分散性,但用于复合材料制备时会给基体引入有机杂质,影响复合材料性能;共价表面改性和表面镀层是铜基复合材料制备过程中最为常用和有效的表面处理方法,其能够在提高碳纳米管在基体中的分散性能的同时改善碳纳米管表面的反应活性,从而形成碳纳米管和铜基体之间强度较高的反应结合界面,实现碳纳米管/铜复合材料高强高导的综合性能。此外,可通过综合利用各种表面处理方法,结合各表面处理工艺的优势,获得更为优异的改性效果。本文从碳纳米管表面处理工艺的基本类型以及碳纳米管表面处理对铜基复合材料结构和性能的影响两方面阐述了碳纳米管表面处理在铜基复合材料中的应用和研究进展,并对其未来的研究方向进行了展望。