食品机械薄壁件铝镁合金重力铸造工艺

由于Al-Mg合金金属型铸造易产生热裂,在生产食品机械外壳大型薄壁铸件时,多以湿砂型或半金属型-半湿砂型方式生产.针对金属型工艺生产大型薄壁铸件比较困难的问题,提出一种倾转式重力铸造工艺,结合模具设计、浇注参数的调整,实现了全金属型大型Al-Mg台金薄壁铸件的生产.实践证明,本工艺可广泛应用于薄壁铸件或易产生热裂合金铸件的生产.     

薄壁端封板铸件变形的防止

结构如图所示的薄壁端封板铸件,它是纺织机械产品上的大型铸件之一。其重重540kg,长3000mm、宽1440mm、主要壁厚12mm;材质HT150,采用手工造型湿型铸造;浇注铁水来自3t/h两排风口冲天炉。该件生产中出现的问题是易产生变形,即铸件中间部位翘曲7～10mm。针对这一问题,该厂采用开放式的浇注系统、单向浇口、倾斜浇注,并适当提高浇注温度和浇注速度,也采取了一些辅助措施,解决了铸件变形。浇注系统:浇注系统布置在铸件薄壁一边;     

大型铝铸件砂型低压铸造

我厂生产的大型铝铸件上箱体、下箱体、传动箱体采用湿砂型低压铸造生产工艺。1 概况1.1 铸件形状尺寸 上、下箱体、传动箱体最大壁厚为50mm,最小壁厚为14mm,几何形状复杂,壁厚不均,热节较多。     

基于智能控制的真空变压反重力铸造设备的研究

研究了一种新型的反重力铸造法———真空变压反重力铸造,采用参数自整定模糊智能控制的真空状态下充型、高压下结晶的工艺原理,即充型和结晶是在不同的压力下进行,具有优越的充型流体力学和凝固力学条件。利用自制的真空变压反重力设备分别铸造了0 8mm、1 5mm、2mm的铝合金薄壁铸件。结果表明,智能控制下的真空变压反重力铸造设备运行良好,控制可靠;铸造的铝合金薄壁铸件充型完整,晶粒细小,组织致密。适于生产1mm以下的薄壁铸件。     

提高薄壁平板件表面质量的措施

纺织机械上薄壁平板铸件较多,如墙板、端板、隔板等近百个品种。材质HT150,重量80～800kg,长1400～5000mm,宽500～3000mm,平均厚度12～16mm。这些薄壁平板件采用手工湿型铸造,用3t/h三排风口热风冲天炉熔炼。在铸造生产中,薄壁平板件易产生粘砂、夹砂、砂眼等缺陷,影响铸件表面质量。近两年,我们把提高薄壁平板件的表面质量作为中心工作来抓,在铸造工艺、质量管理、职工教育等方面采取措施,使铸件轮廓清晰、尺寸精确、无粘砂、夹砂等缺陷,有效地提高了     

端封板铸件的变形及防止

端封板铸件,系纺织机械上重要零件。铸件材质HT150,尺寸为3000×1440×12mm,重540kg,属于大型薄壁件,要求铸件表面光洁,不允许翘曲变形,该件采用手工湿型铸造,3t/h冲天炉熔炼。 原来对端封板采用双向浇口或环形浇口、水平浇注工艺,浇注时间控制在18～22秒之间。采用封闭式浇注系统∑F_直:∑F_横:∑F_内=1:0.95:0.90,直浇口φ48mm     

大型复杂薄壁铝合金铸件真空增压铸造特性研究

论述了真空增压铸造技术原理,研究了真空增压铸造技术生产大型复杂薄壁铝合金铸件,结果表明,铸件充型完整,无冷隔和浇不足等缺陷;该方法与传统的重力铸造和真空铸造相比,具有提高合金充型能力、改善铸件致密度和针孔度级别的工艺特性和优点,铸件的强度提高20%～30%,伸长率高出近1倍。真空增压铸造技术适合于质量要求高、复杂程度要求高的铝合金铸件,尤其适合大型复杂薄壁铝合金铸件。     

变速箱体铸造裂纹及消除措施

我厂生产的AH-12型小四轮拖拉机变速箱体,材质为HT200,毛坯重66kg,铸件主要壁厚为8mm,是典型的薄壁箱型结构。毛坯简图如图1。一、变速箱体铸造工艺概况变速箱体铸造工艺如图2。中心对称分型;每型一件,机器造型,手工制芯;铸件的主体坭芯采用粘土砂芯;浇注系统采用扁梯型内浇口,于铸件分型面薄壁区进铁水。上型腔放φ16出气冒口一个。浇注系统的比例为: ∑F_内:∑F_横:F_直=1:1.6:1.2     

复杂薄壁铸件调压成形精密铸造技术

薄壁化、整体化、复杂化是高性能铸件的发展方向.为了克服现有铸造技术的局限,实现薄壁充型能力及冶金质量的双重提升,西北工业大学于1987年在差压铸造的基础上发明了调压铸造[1～3].这种方法汲取了传统反重力铸造方法的优点并加以提高,使充型能力、充型平稳性和顺序凝固条件均优于传统反重力铸造,可铸造壁厚更薄、力学性能更好的大型薄壁铸件,适用于大型复杂薄壁铸件的生产.此方法于1990年获得国家发明三等奖.     

复杂薄壁铸件调压成形精密铸造技术

薄壁化、整体化、复杂化是高性能铸件的发展方向。为了克服现有铸造技术的局限，实现薄壁充型能力及冶金质量的双重提升，西北工业大学于1987年在差压铸造的基础上发明了调压铸造。这种方法汲取了传统反重力铸造方法的优点并加以提高，使充型能力、充型平稳性和顺序凝固条件均优于传统反重力铸造，可铸造壁厚更薄、力学性能更好的大型薄壁铸件，适用于大型复杂薄壁铸件的生产。此方法于1990年获得国家发明三等奖。     

大型铝铸件砂型低压铸造

我厂生产的上箱体、下箱体和传动箱大型铝铸件 采用湿砂型低压铸造工艺,取得了良好的效果.     

大型复杂均壁薄壁铸件的热裂与控制

我厂生产的煤气炉外灰盘铸件,材质为ＺＧ２５,外径３．６ｍ,单件质量４．５～５．５ｔ,属均匀薄壁大型复杂铸件。铸件的结构复杂（如图１所示）,技术要求高。起初采用分段铸造,然后再组合成一体。生产的产品费料、费工,成本高,因此改为整体铸造。图１铸造工艺１?..     

冷硬树脂砂在大型铝合金铸件上的生产应用

本文借助S202型碗形间歇式混砂机,采用酸硬化的冷硬树脂砂,湿型砂的铸造工艺—分模造型,成功地生产出了大型、薄壁、复杂的铝合金铸件。本文主要包括三个方面:(1)树脂砂的工艺试验;(2)型芯的制造过程;(3)影响型砂质量的几个问题及防止措施。     

高温合金大型薄壁铸件反重力铸造技术进展

大型复杂薄壁铸件的铸造成形一直是制造界的难题之一,高温合金的大型复杂薄壁铸件的铸造成形尤其困难.反重力铸造是生产优质薄壁铸件的理想方法.综合论述了真空吸铸、低压铸造、差压铸造和调压铸造等反重力铸造技术的工艺原理、发展概况、特点和应用情况,分析了高温合金薄壁铸件反重力铸造技术的研究现状,指出了反重力铸造技术在高温合金大型复杂薄壁铸件上应用存在的技术瓶颈,提出了解决方案并就其发展方向给出了建议.     

大型复杂薄壁钛合金铸件熔模精密铸造研究现状及发展

从钛合金的熔炼、熔模精密铸造技术、钛合金铸造缺陷及检测方面介绍了大型复杂薄壁钛合金铸件精铸技术，大型复杂薄壁钛合金铸件的发展和应用现状，以及相关的铸造技术和充型过程数值模拟的应用，并提出了大型复杂薄壁钛合金铸件熔模精密铸造的发展趋势。     

金属型悬挂式湿砂芯的精确定位法

一、前言 JB2120—78铝合金技术条件规定,当铸件最大尺寸≤500mm,壁厚≤6mm时,其壁厚公差(Ⅰ级精度)仅±0.4mm。砂型铸造难以达到要求,如采用压力铸造虽易达到,但内腔形状复杂,不易出芯。尺寸较大的薄壁铸件一般采用金属型、砂芯铸造,可以达到较高的精度要求。当采用油砂干芯时,则因其湿强度低,在制芯及烘干过程中常发生变形,如采用资料中所介绍的芯头间     

磁流铸造条件下A357合金充型能力的试验研究

为了解决大型薄壁铸件的充型问题,利用大型磁流铸造设备对流动磁场作用下的Ａ３５７合金的充型能力进行了试验研究,结果表明：在相同的磁场作用强度下厚壁铸件比薄壁铸件的充型能力好;当铸件的壁厚相同时,在磁场的作用下,合金的充型能力比无磁时提高５０％。     

铝合金石膏型低压铸造工艺规程的研究与应用

基于低压铸造生产要求，对石膏型制备与烘干工艺、合金熔炼与浇注工艺进行研究，旨在为薄壁叶片和大型复杂薄壁铸造铝合金铸件的生产提供科学依据。经生产应用，该工艺已趋成熟。     

复杂薄壁铸件反重力铸造工艺研究

以复杂薄壁铝合金铸件下基座为研究对象,对比了调压铸造技术与真空吸铸技术的铸件成形与熔炼情况.结果表明,采用树脂砂型精密铸造与调压铸造技术相结合的方法,当充型速度为60 mm/s、浇注温度为720 ℃时,可成功铸出复杂薄壁铸件——下基座.     

柴油机气缸盖缩松的控制

1 铸件结构特点及缩松主要原因 我公司100、102系列柴油机的气缸盖铸件是典型的薄壁高强度铸件,采用湿型铸造,材质牌号为HT250。铸件加工后最小壁厚仅为4mm,最大壁厚为13mm。不铸出螺孔搭子处厚度达φ32mm,与底板关联形成热结,如图1所示。该位置离浇注系统最远,铁液流程最长,在凝固过程中,很难得到补缩,容易产生缩松。缸盖加工后经水压试验发生漏水而导致报废。有的生产厂家因无法控制高达10％～20％的喷油嘴漏水而取消该位置的铸造,采用镶铜套的办法或在加工后采用防渗漏技术加以补救。这样