双介质淬火小诀窍

双介质淬火是把加热和保温后的工件先投入水中冷却,使其温度急速降至300℃以下,然后将工件从水中取出,迅速转入油中缓慢冷却。在上述淬火过程中,因使用两种淬火剂,故称双介质淬火。这种淬火方法既减少了工件变形与开裂的可能,又可保证工件具有较高的硬度。由于是手工操作,在水中停留时间难于掌握。现将我们在工作中的一点经验写出来,供大家参考。 掌握双介质淬火的关键在于工件停留在水中冷却的时间。在水中停留时间过长,便失去了后阶段缓冷的意义。在水中停留时间过短,又会产生硬度不足的毛病。现向大家推荐几种掌握在水中停留时     

GCr15钢模具双液淬火水冷却时间的计算

双淬火常采用的是水一油的双液淬火，即先水冷后油冷。正确控制水中的冷却时间是双液淬火成败的关键。热处理手册中关于工件在水中的冷却时间按每3-5mm／s经验公式计算，该方法适用于一些小规格模具水冷时间的计算。对于有效厚度大于30min的模具用此方法计算所需的水中冷却时间出入较大。为找到较切合实际、且适应性较广的计算方法，对有效厚度大于30mm的多种规格GCr15钢制模具的水冷时间与淬火效果进行了统计分析，     

如何判断盐水—油（或空气）双介质淬火的组织

工件在盐水中进行单液淬火,易发生变形和开裂。为此盐水—油双液淬火、盐水—空气双介质淬火方法就成为普遍应用的方法,即将奥氏体化的工件先在盐水中冷却一段时间,后转入油(或空气)中,继续进行冷却。在盐水中冷却时间的长短(从盐水中取出工件时温度的低、高)和取出后冷却速度的快慢,过冷奥氏体将转变为不同的组织。碳素工具钢,最常选用该种淬火方法,现以T10钢为例说明判断选用该淬火方法所得的组织的方法。     

用软泥堵孔防止淬裂

高碳钢制带孔工件,当要求硬度高、孔壁又薄,在水中冷却时间过长则孔处就容易产生裂纹;冷却时间短了硬度又达不到要求,采用软泥堵孔淬火可避免淬裂。具体方法如下:图1所示 T8钢工件,加热时间按2毫米1分钟计算,加热后取     

螺钉头部淬火用的工具

图1的調节螺釘是装在汽油机汽门頂杆上的,使用时头部要受往复摩擦,因此要求淬火后硬度达到Rc40～45。但为了防止变形和断裂,螺紋部分不能淬硬,只能用火焰加热进行局部淬火。也就是把工件头部用火焰加热到810℃左右,再在18～30℃水中冷却。由于火焰的加热温度比较难控制,头部的尺寸又小,淬火后有部分工件因产生裂紋而报废,所以改在油中冷却(但加热温度要提高到840℃左右),淬火后硬度达到Rc     

大力推广应用新型淬火介质

1推广应用新型淬火介质的意义新型淬火介质通常指各种专用淬火油和优质水溶性淬火剂。和普通机油相比，专用淬火油具有更强的冷却能力、更合理的冷却速度分布、更长的使用寿命，或者更能保持工件的光亮性。优质水性淬火剂能不同程度地降低钢件在水中淬火时的低温冷却速度，因而能防止淬裂，或获得更高的淬火硬度和更深的淬硬深度。由于有这些优点，推广应用新型淬火介质可获得以下收效。（1）改善和提高淬火工件的内在质量优质水性淬火剂能有效地降低水的低温冷却速度，因此能防止工件的淬火开裂。专用淬火油及水性淬火液具有高于普通机油的…     

喷射水局部强烈淬火法及其应用

通常工件局部淬火硬化方法有两种:一种是局部加热,整体或局部淬火。另一种是整体加热局部浸入淬火或喷射淬火。第一种方式组织转变只是在工件的局部区域内进行,所以工件淬火后内应力较大,变形与开裂倾向较严重。第二种方式中,整体加热局部浸液淬火因冷却不均匀而造成工件硬度不均、有软点,在浸液与非浸液交界处易产生淬火裂纹等缺陷。实践证明,需要局部淬火硬化的工件,采用整体加热局部喷射冷却介质的淬火方式效果较好。     

防止Y10A钢套淬火形成裂纹的方法

钢件变形开裂是因为淬火时有很大的内应力,这种应力是工作加热和冷却时表面和中心的温度差和相变不等时性发生的,当它超过材料的屈服极限时,工件就发生变形,超过强度极限时就会使工件开裂,这个原则给人们在实际操作中探究防止工件淬裂的方向。怎样选择温度和冷却速度才能使工件减少变形和不开裂,在很多技术文献中已有了详细的叙述,双液淬火就是其中之一种。但掌握这个先进方法殊非易事,往往由於掌握不好而失其特具的优点造成废品,我厂试制的装配平台上1П-6320-17套(图1)就是由於没有遵守操作规程而使工件整批报废的,由於我们及时进行了废品…     

减少活塞销淬火变形的工艺改进

工件通过淬火提高强度的同时不可避免要产生变形,本文结合我厂的生产实践通过添加新型淬火液调整淬火介质冷却速度改善介质冷却曲线,在保证活塞销金相、硬度合格的前提下减少活塞销的淬火变形。     

作为淬火冷却介质自来水的两大缺点

多数工件用自来水淬火会开裂,淬裂的原因是众所周知的；用水作冷却介质，还会遇到另外的问题。比如，多个工件采取比较密集的方式同时入水时，淬火后会有显著的硬度差异。为此，现在的多用炉上基本不用水性淬火介质。又如，工件上有较深的内孔、工件为大薄片状以及工件形状复杂时，水淬后往往出现严重的硬度不均和大的变形挠曲。同时的情况，在油中淬火时，     

超声波在淬火冷却中的作用

人们所以对超声波场中淬火过程感到兴趣是因为超声振荡对淬火的重要阶段——冷却产生影响,而这个阶段对淬火工件的最终组织和性能起决定性作用。超声振荡可以在很宽的范围内调节冷却速度,因而可以控制加热金属在不同冷却阶段中的动力学特性。巴利姆、布拉特等研究了钢在超声波作用下液体中的淬火。认为用超声波刺激冷却介质可以提高淬火效果,并且能提高试件表面的和心部的硬度。在淬火液中,由于超声振荡     

锥体底模热处理新方法

錐体底模的形状如附图所示,材料用8(碳0.81％,錳0.27％),硬度要求是:φ45一端Rc30～35;工作端(即φ60一端)Rc55～58。这个工件由于形状和硬度要求的限制,在热处理上发生了很多麻煩。如果全部加热,整体淬火,小端的硬度必然过高,这样就得增加一道高温局部回火,把小端的硬度降低一些。如果大端在下面冷却,讓小端在水中冷却一段时間后提出水面,大端继续在水中冷却一些时间后,迅速地轉入油中冷却,而小端利用回热达到了要求的硬     

工件淬火硬度不均问题的分析及改进

在淬火过程中,由于工件周围接触的淬火冷却介质流动速度不同,甚至某些部位形成液流＂死角＂,导致了不同部位工件的冷却速度不一致,从而造成不同部位工件的硬度不均现象。分析了问题的原因,提出了改进意见。     

T8板件热处理工艺参数的选择

去年九月份,我们处理过一批T8板件(170×130×26mm),板上镗有大小不一的孔,技术要求为HRC43～48。开始,我们按照常规的淬火工艺:加热到790～810℃,水(三硝水)→油双液淬火。在水中停留时间为6～8s,即在水中停留时间系数为0.2～0.3s/mm。淬火后孔与孔之间出现严重开裂现象。我们观察金相组织,除晶粒度稍大外,组织正常。用线切割割下26×10×10mm长方形试样,测得表面硬度为HRC62,心     

H13钢淬火过程中综合换热系数的确定

表面综合换热系数作为关键边界条件直接影响淬火过程中的温度场分布,从而影响淬火后工件的组织场、硬度场以及应力场分布。采用反向热传导方法对淬火过程中H13和冷却介质之间的表面换热系数进行计算,通过实验测得工件淬火过程中的冷却曲线,并将其用于H13刀圈热处理仿真,导入DEFORM反传热模型中,对比换热系数预测的冷却曲线和实测冷却曲线,得出温度值基本吻合,确定综合换热系数,为后续热处理仿真的边界条件确定提供了可靠的依据。     

感应淬火机床冷却介质循环管路的设计

在感应淬火过程中冷却不仅对设备、工装本身,而且对淬火工件都是十分重要的环节。前者主要决定设备工装的使用寿命,后者则决定淬火工件的内在质量。设备工装冷却一般采用清水即可,而淬火冷却要根据工艺要求、工件材质、淬硬层的硬度和深度等而选择不同的淬火介质,除清水外常用的淬火介质有氯化钠、聚乙烯醇、乳化液等水     

CL-有机淬火介质

机械零件在淬火过程中,经常出现变形、开裂、全相组织不合格和硬度不符合要求等缺陷。其原因除与钢材成分、原始组织状态、工件尺寸及形状、加热规范等因素有关外,还与淬火介质的冷却特性有极大的关系。水和油是常用的淬火介质,但它们的冷却特性往往不能满足某些工件的淬火要求。西安石油化工厂研制成功了CL-1有机淬火介质,通过实际应用,表明是一种理想的淬火介质。     

螺旋板式换热器在淬火油池中的应用

热处理淬火油的冷却方式通常有套管式、单管式、双槽式、塔式和淋浴式五种。我厂原采用双槽式冷却、设备占地面积大，且零件淬火后经常出现冷却不足、硬度不够     

特殊冷却介质的应用

<正> 热处理在淬火时经常采用的冷却介质,如水、油、硝盐、碱等,为了寻求新的冷却介质以弥补现有冷却介质的不足,又提供了一种水溶剂型新型冷却介质,但是还不够完善。水冷却速度过快,易造成工件的变形和开裂。油冷却速度较慢,对一般低碳低合金结构钢来说,影响淬火硬度,并且不易清洗,卫生条件不如     

碳素工具钢冷冲凹横水油双液淬火的快速计算

碳素工具钢水油双液淬火是热处理的主要传统工艺,但对于缺乏经验的工人来说,并非一朝一夕所能掌握,尤其是凹模淬火要减少收缩变形难度更大。如140×120×25mm的模板,在8％NaCl水溶液中淬火,按照习惯的有效厚度计算法,以3.5mm/s计算,则水冷时间为7秒,而实际上水温在O℃时仅需3秒:中间若开80×50mm的型腔,20℃时仅需3秒,实际时间与计算的要相差一倍以上,足见其不合理。本文通过对双液淬火过程的分析,提出一种简单易行的估算水中冷却时间,使这种传统工艺能迅速为人所掌握。