斜齿轮的参数化建模及有限元模态分析

为提高斜齿轮设计的效率,提高其工作的可靠性,避免斜齿轮在传动系统中产生共振。采用了三维造型软件Pro/E实现斜齿轮的参数化建模,采用ANSYS有限元软件对斜齿轮进行有限元模态分析,研究斜齿轮的固有振动特性,得到了斜齿轮的低阶固有振动频率和主振型。所得的结论:斜齿轮的参数化建模,提高了斜齿轮设计的效率;模态分析得到的斜齿轮的低阶固有振动频率和主振型,反映了斜齿轮的动力学性能,在齿轮系统的设计中使工作频率远离齿轮的固有频率,避免发生共振,同时也为斜齿轮系统的动态响应计算和分析奠定了基础。     

齿轮表面强化技术研究现状

在传统的齿轮表面强化技术的基础上,重点阐述了新兴的齿轮表面强化技术和齿轮表面复合强化技术,详细介绍了目前广泛使用的新型齿轮表面强化技术的基本原理和技术特点,分析了国内外齿轮表面复合强化技术的研究现状与进展,展望了未来齿轮表面强化技术的发展趋势.     

齿轮高效精密磨削加工及表面完整性控制技术研究进展

随着机械工业的不断发展,对齿轮的精度、效率和寿命要求越来越高,因此需要研究和开发高效精密的齿轮磨削加工技术。在此基础上,对齿轮磨削加工以及当下常用的精密磨削加工技术进行了研究,重点分析了硬齿轮加工技术、强力珩齿技术和齿轮多能场复合制造技术的应用,并进一步探讨了如何在齿轮磨削加工中做好齿轮表面的完整性控制,提出了相关建议和措施,以供参考。     

发动机传动轴齿轮断裂失效分析

某发动机累计工作66min后,传动轴齿轮上有两个齿发生了断裂,与其相配合的片齿轮未发现任何损伤.对传动轴齿轮和片齿轮的齿形、齿向进行了检测,结果表明,传动轴齿轮和片齿轮的齿形和齿向参数符合技术要求.对传动轴断齿的宏微观特征进行了观察与分析,并对传动轴和片齿轮的渗层深度、金相组织进行了检测.结果表明,传动轴断齿的断裂性质为疲劳断裂,传动轴齿表面硬度偏低和片齿轮表面硬度偏高导致传动轴齿表面接触疲劳剥落,传动轴齿轮表面渗层出现的连续网状氮化物是促进其疲劳断裂的又一个影响因素.建议完善传动轴和片齿轮的表面处理工艺参数,加强控制工艺过程.     

电磁齿轮传动系统的优化设计与动态仿真

对电磁齿轮这种新型非接触式传动机构及其工作原理进行了概述,并建立电磁转矩的数学模型,通过有限元方法对电磁齿轮结构参数进行了优化设计,在此基础上对影响电磁齿轮电磁力的主要控制参数进行了优化研究,并对电磁齿轮传动系统进行了动态仿真分析。通过合理设计电磁齿轮的结构参数和控制参数,可有效提高电磁齿轮的电磁力,所得结果为电磁齿轮传动系统的进一步设计提供了理论依据和数据参考。     

基于混沌特征分析的齿轮故障诊断

对某型齿轮使用中的故障数据进行了混沌特征分析,对齿轮振动信号进行了相空间重构,计算了故障前后齿轮振动信号的相关积分.研究表明,随着齿轮振动信号的逐渐增强,也就是发生齿轮故障征兆时,相关积分逐渐降低,相关积分可以有效地进行齿轮的故障先兆检测和故障诊断.     

数控齿轮分度机构传动链的误差分析

通过深入分析齿轮加工误差的来源和齿轮误差对传动性能的影响,得出了齿轮副的切向综合误差是评定运动误差的主要标准.提出了采取补偿齿轮副的切向综合误差的办法来提高齿轮分度机构的分度精度,为齿轮分度机构传动误差的降低和改善提出了新的思路.     

成形法加工鼓形齿轮

鼓形齿轮周向限制副是锥差式液压马达的重要部件,鼓形齿轮的加工质量直接关系到周向限制副的各项性能指标。本文介绍了鼓形齿轮联轴器的特点和应用,推导了鼓形齿轮联轴器齿轮齿面的方程,提出用成型铣刀加工鼓形齿轮联轴器齿轮齿面,根据截面形状求出对应刀具的形状。     

齿轮侧隙对齿轮传动精度的影响分析

通过对渐开线齿轮传动运动进行分析,确定影响齿轮传动精度的主要因素是齿轮单向传动误差和回程误差,进一步明确了齿轮副中的侧隙是齿轮副回差的根源所在。通过概率的方法建立传动链回差的一般计算公式,并提出了一些提高齿轮传动精度的措施和方法。     

不同开孔尺寸对齿轮弯曲应力的影响研究

针对齿轮啮合区温度测量困难这一问题,提出一种在齿轮上开孔埋入传感元件获得运行中齿轮状态参数的方法,但是开孔势必影响齿轮弯曲应力的分布。针对出现的问题,以直齿轮为例,研究不同开孔尺寸对齿轮弯曲应力的影响,用UG软件建立了不同孔径和孔深的直齿轮三维单齿模型,并基于ANSYS软件对模型进行了有限元仿真,对比与分析了不同开孔尺寸对齿轮弯曲应力的影响程度。仿真结果表明:孔径和孔深都较大程度地改变了齿轮的应力分布,其中孔深使齿根处的最大弯曲应力变化更加剧烈。     

渐开线塑料齿轮模具设计技术

介绍了渐开线塑料齿轮注塑模具设计的关键技术。着重对齿轮模具的型腔设计、浇口设计及材料选用等方面进行了详细阐述,对渐开线塑料齿轮的模具设计进行了分析。结果表明,齿轮精度高,啮合情况好。     

斜齿轮注射模设计

以汽车升降器中斜齿轮为例,提出了塑料斜齿轮的设计要点,介绍了滚动轴承与油缸二次顶出组合这种卸斜齿轮驱动机构的结构设计,并介绍了斜齿顺利脱模的过程,关键零件的设计,模具工作过程等。经过生产实践,模具结构设计合理,使用可靠。     

从动螺旋伞齿轮精锻成形数值模拟和实验研究

对从动螺旋伞齿轮的精锻成形过程进行三维刚塑性有限元模拟和实验研究,得出了从动螺旋伞齿轮精锻过程的金属流动规律和变形力参数特征,获得了从动螺旋伞齿轮精锻工艺方法和成形力计算公式,为从动螺旋伞齿轮的精锻成形工艺的应用提供指导。     

齿轮锻造模具及工艺优化的模拟式设计

齿轮锻造的经验设计方法难以进行锻造模具及工艺的最优化设计,造成了过多的废料和能量消耗。本文根据金属塑性成形理论基础上的上限元模拟技术,通过对齿轮锻造过程的模拟,实现了对齿轮锻造模具及工艺的优化设计,从而大大减少了飞边废料的体积和锻造能耗。     

汽车木壳挡位面板数控专用机床设计及分析

分析汽车挡位面板的加工现状,传统的汽车挡位面板都是以塑料为主,加工复杂、工序繁琐、自动化程度较低。对新型木壳复合板加工挡位面板进行研究,并对挡位面板的特征、尺寸布置方式和加工工艺进行分析,确定汽车挡位面板的加工工艺流程。在此基础上,对汽车挡位面板数控曲线铣边专用机床进行总体的布局设计,确定主运动系统、进给运动系统及主机部分的设计方案。根据机床的设计原则及理论,设计导轨机构、机架机构、随动压辊、电控系统等主要机构部件。运用Solid Works软件对机床主要的受力支撑件机架进行静力学分析,求解出机架的最大应力、位移的变化范围,并进行分析。结论是机架的刚度、强度和稳定性符合设计要求。     

洒水壶塑件注射模设计

针对洒水壶塑件的结构特点,分析了该塑件的成型工艺,并确定注射模的设计方案,在模具中巧妙地利用齿轮侧抽芯机构,并根据其特点详细论述了洒水壶塑件注射模结构设计及其工作过程。     

斜齿刀座盖注射模设计

通过对斜齿刀座盖的工艺分析,利用POM具有优良自润性的特点,大胆设计了一种有别于常规设计思路的方案,利用推件板强脱,同时迫使塑件自转推出塑件。通过模具的成功投产表明,本方案结构紧凑,制造方便,动作可靠,塑件完全满足使用要求。     

塑料齿轮注射模结构设计

以减速器中斜齿结构的行星轮为例,提出了塑料斜齿轮或螺旋齿轮的脱模结构设计要点,以及整体模具的结构设计,模具开模的工作过程。对模具开模的工作过程中可能出现的问题,提出了解决方法。通过生产实践,对塑料齿轮的结构设计和脱模结构形式进行了分析,提出了建议。     

电动玩具塑料齿轮注射模设计

分析了某电动玩具用塑料齿轮结构及成型工艺,阐述了模具结构特点及其工作过程。针对模具的非自然平衡流道系统,运用Moldflow软件进行熔体填充模拟分析,使各型腔填充平衡,优化了模具设计方案,提高了塑料齿轮的质量。     

摆动辗压成形工艺CAD系统的研制

由于摆动辗压工艺比其它塑性成形工艺更为复杂,其工艺设计的难度和工作量也较大.摆动辗压成形工艺CAD的研制主要是提高摆辗工艺的设计效率和精度.以节油器内花键套为对象,建立了预制坯的体积计算模型及其结构设计模型,确立了摆动模的设计模型和凹模的力学分析模型,给出了摆辗工艺参数和力能参数的设计模型.在此基础上对摆辗成形工艺CAD系统进行了结构分析和功能分析,实现了预制坯、摆辗模具和摆辗参数的计算机辅助设计,设计效率可以提高60%以上,废品率降低25%以上,并结合实例得到了满意的设计结果.