自动钻孔机的PC控制

在磁电机外壳的加工中，需沿其圆周方向钻8个φ6．5的孔、传统的加工方式是在台式钻床上用分度夹具依次将孔钻出，生产率低，工人劳动强度大。为了改变这种状况，笔者设计了一台自动钻孔机，实现了加工全过程的自动化。该机结构紧凑，布局合理，专能而高效，具有实用价值。自动钻孔机的主运动系统采用机械传动，自动送给系统由液压──机械组合传动来完成、因为在钻孔时，需用工件底部的两个半圆弧槽来定位．以满足所估8个扎在工件圆周上的方位分布，因而为自动供料带来了困难。为了解决这个问题，上料机构具有对称配置的两个工位，每个工位…     

温挤压自动供料机械手控制系统设计

对温挤压自动供料机械手的整体结构、工作流程、气动系统和PLC控制系统进行了具体的研究与分析,并着重介绍了机械手的控制系统设计。根据温挤压生产需求制定了机械手的工作流程,采用三菱FX2N-48M型PLC控制,编写了相应的控制程序,最终制定了温挤压自动供料机械手的设计方案。实践证明,该方案可实现温挤压自动供料、降低劳动强度、提高生产效率及安全性,其控制系统具有很强的灵活性,可按照不同的工艺需求改动。     

数控多工位自动冲压生产线伺服料垛台车创新设计

数控多工位自动冲压生产线的自动化供料系统是整线的重要组成部分,其供料速度决定着多工位生产线的工作节拍。本项目在普通垛料台车的基础上增加料片伺服托举装置、料片对中定位装置、余料接管装置及双垛料台车不间断供料无缝衔接控制等功能,实现最高25次/min不间断供料,并完成余料接管、料片对中定位工序,为整线自动化、高速化生产提供可供冲压的钢板料片。     

自动装配机上的检测

文章扼要介绍自动装配机上可完成的检测作业,其中包括:装配产品的质量检查、适应装配和供料检测,并列举了在自动装配机上应用的多种实例。图9幅，表1个。馆藏号：     

柔性加工中心单元工件自动识别及自动加工技术

介绍一种柔性加工中心单元工件自动识别及自动加工技术。通过该结构,系统能够自动识别工件,并自动调用相应程序进行加工。该结构自动化程度高,在提高效率的同时,能够避免人工出错。由于激光精度高、稳定性好,可适应较多工件数量的识别。此系统结构简单,易于实现,可靠性高。     

铸件毛坯自动修复机器人设计与实验研究

随着3D打印技术的发展,增材再制造技术也成为各类零件缺陷自动修复的手段之一。针对大型铸件缺陷的修复以人工堆焊为主,存在效率低、对工人伤害大、修复合格率低等缺点。为此,提出了利用3D打印再制造技术对缺陷进行自动修复的工艺方法,即利用视觉系统对工件自动扫描重构工件三维模型,并与标准CAD模型比对,确定缺陷的类型、分布及尺度特征,获取各损伤部位的3D点云数据,根据缺陷模型自动编程并生成机器人程序,驱动执行机构依次完成各缺陷自动焊接修复。实验结果表明:工件缺陷重构模型精度在±0.1 mm以内,扫描速度为1 000 mm/min,自动焊接修复工件无焊接缺陷,各项性能指标满足实际使用要求。     

刀具磨损的测量与自动补偿

论文主要介绍了利用CCD测量被加工工件尺寸的工作原理以及压电传感器逆压电效应的工作原理。阐述了CCD测量工件直径的理论、方法和压电传感器组的结构和工作过程。详细论述了该测量控制系统是如何进行实时、动态和自动监控、测量被加工工件的尺寸变化；以及系统是如何根据工件尺寸的变化来判断刀具的磨损情况，根据测量结果来自动发出刀具过度磨损信号，并自动驱动系统控制压电传感器根据磨损情况来确定刀具的补偿量，从而完成对刀具磨损的自动补偿。     

碗形塞片装配中的自动涂胶系统

碗形塞片装配中的自动涂胶系统大连组合机床研究所张惠亮，毕福水主题词：自动化，装配，涂胶１引言在内燃机机体、气缸盖等装配作业中，装配碗形塞片是最常见的工序之一，目前国外工业发达国家的大中型汽车制造厂大都采用自动供料、自动涂胶系统来完成碗型塞片的自动装配...     

长有“慧眼”的自动焊机

美国GE公司(即美国通用电气公司),研制出了一种观测控制装置,使自动焊机能沿着不规则的焊缝进行焊接。当焊机移动时,它能不断地观察焊缝和熔池,并不断地进行调整。该公司声称,这种装置与常用的自动焊机相比,生产率提高15倍,而且焊缝均匀,焊接质量比熟练的焊接工还高。该装置要与钨极惰性气体保护自动焊机一起使用,将一根带有强电流的钨电极去靠近工件,在那儿形成一个高温电弧,使材料熔化,从而将两个部件融合起来。     

加工中心上可自动转位、自动装卸的直角铣头

对于大型零件的多平面加工来说，转换加工部件时，采用移动主轴的方式比移动笨重的工件具有明显的优越性，采用包括直角铣头在内的主轴附件来扩大主轴的加工范围，减少笨重工件的装卡定位次数是一种合理的选择。文章介绍了一个在TH42龙门式加工中心上配合使用的直角铣头的结构，讨论了铣头的自动转位及自动装卸的动作原理。     

导轨式自动定向装置的设计与试验

本文在分析卷笔刀刀架自动定向装置运行中存在问题的基础上，通过对刀架结构作小量的改动，简化了装置的设计。文中对导轨式自动定向装置的设计进行了详细的介绍，试验结果表明，新装置提高了刀架自动定向供料的可靠性和生产率。     

一种线电极自动校正方案

线切割技术中,保证线电极与工件之间的相对位置(即校正),大多数使用广采用预孔法,万用表法。目前国内已有一些同志搞了半自动,全自动校正装置,但除少数由微机控制的机床用软件方法得到自动校正功能外,都是从硬件入手。为了节省元件,实施方便,而能实现自动校正。我们从软件入手,利用线切割原数控台的运算表作为机器指令来实现线切割工件与电极丝相对位置的自动校正。这种方法和微机实现自动校正的方法相类似,它有以下几个特点。     

多工位全自动焊接圆管的系统设计

针对空调膨胀阀圆管的激光焊接,设计了多工位、全自动焊接系统。采用振动盘上料机构给转盘夹具供料,转盘带动随行夹具运动到指定位置,并且对激光器发出指令出光,同时在旋转机构带动下,工件旋转一周,自动完成焊接。下料机构采用下料机械手抓取产品,放入导向料斗内,自动流入成品料盒内进入下一道工序。     

信息动态

针对空调膨胀阀圆管的激光焊接,设计了多工位、全自动焊接系统.采用振动盘上料机构给转盘夹具供料,转盘带动随行夹具运动到指定位置,并且对激光器发出指令出光,同时在旋转机构带动下,工件旋转一周,自动完成焊接.下料机构采用下料机械手抓取产品,放入导向料斗内,自动流入成品料盒内进入下一道工序.     

CO2半自动焊改自动焊及其应用

近年来，CO2焊接技术在工程机械的应用已日趋成熟，工艺手段逐渐完善。其中半自动焊接由于使用方便适合全位置焊接，得到广泛的应用。自动焊如机器人焊接、双丝焊、焊接专机等因受设备造价高，工件结构形状及其他条件的限制使用的范围还待扩展。     

基于PLC控制的冲床薄片自动供料系统设计

针对冲床薄片自动供料在工艺系统中的应用,从工艺要求、控制方案拟定和控制系统硬件设计进行研究,采用PLC控制系统可以使系统达到体积小、控制灵活、故障检测容易,提高生产率的目的。     

机器人自动压铆控制系统设计

为解决传统人工铆接效率低、一致性差等问题,开发一套机器人自动压铆集成控制系统。通过PLC控制机器人和压铆机,实现复杂工件的自动分区域压铆过程,并可以实时监控设备的参数和状态。压铆试验结果表明:工件的自动压铆时间约为170 min,效率提升60%,铆接产品一致性良好。设计方式可移植到工业机器人其他应用领域,具有较强的借鉴意义。     

自动调节支承

图示为一种自动调节支承。它是用来给十字接头型工件或具有曲线表面的工件进行四点定位的。在壳体1的球面槽中装有球面支承,该支承制成两个对称部分2和3,它们能沿着结     

刀具尺寸的自动补偿

刀具磨损时要求刀具自动补偿。图1所示为一种采用刀具自动补偿装置的机床总图。机床由床身10、滑台12、滑座14、机床的控制装置16和18以及微动开关24组成。工件28夹在夹紧装置26的支架30 上。夹紧装置26中有两个定位销32和一个限位开关34。测量工件的测量头36装在拖板38上,由液压使     

机车动轮偏心曲拐孔断续埋弧自动堆焊

机车动轮偏心曲拐孔的堆焊,过去一直采用手工堆焊法,为了实现其自动堆焊,我们曾进行过一些试验。由于工件结构上的特点,实行自动堆焊是有一定困难的。偏心曲拐孔的一侧有螺栓孔月牙槽,另一侧是键槽(见图1),欲进行连续的自动堆焊,事先