铝土矿浮选尾矿制备聚合硫酸铝铁的研究

某铝土矿浮选尾矿在600 ℃下焙烧3 h后,按照硫酸溶液（浓度45%）与焙砂5∶1的液固比,在100 ℃下浸取3 h,铝、铁的浸出率分别达到61.65%和94.10%。浸出液中通过适量添加硫酸亚铁和双氧水,制备的聚合硫酸铝铁液态产品符合国家标准。不同水样的混凝试验结果表明,该产品对于浊度的降低和固体悬浮物的去除具有较好效果。     

平果岩溶堆积型铝土矿洗矿生产流程的优化

叙述了影响平果岩溶堆积型铝土矿洗矿效果的有关因素,并初步总结了洗矿流程优化的措施和方法。     

平果岩溶堆积型铝土矿洗矿生产流程的优化

叙述了影响平果岩溶堆积型铝土矿洗矿效果的有关因素,并初步总结了洗矿流程优化的措施和方法.     

平果岩溶堆积型铝土矿洗矿生产流程的优化

叙述了影响平果岩溶堆积型铝土矿洗矿效果的有关因素 ,并初步总结了洗矿流程优化的措施和方法     

煤矸石制备聚合硫酸铝铁处理煤泥水的实验研究

以六盘水矿区的煤矸石为原料,采用酸浸的方法提取其中的铝铁元素合成了水处理剂PAFS,并用以处理煤泥水。用最佳条件合成的PAFS处理煤泥水,在煤泥水p H=6.5,每升滴加0.05 mol/L PAFS0.2 mmol条件下,处理效果最佳,沉降20 min即可达到污水排放的1级标准。     

堆积型铝土矿洗矿厂址与配矿方案优化研究

堆积型铝土矿是我国华南地区生产金属铝的主要来源。针对一些面临资源接替的堆积型铝土矿山急需解决的如何合理匹配采场与洗矿厂来延长矿山服务年限的难题,运用现代物流规划、运筹学和系统工程思想,建立了堆积型铝土矿洗矿厂厂址与配矿方案的综合优化数学模型,并在某实际堆积型铝土矿山得到了成功应用。     

聚合硫酸铝铁的制备及处理煤矿矿井水的研究

用硫酸铝和硫酸铁混合液制备了聚合硫酸铝铁(PAFS),并用X射线衍射仪(XRD)及红外光谱仪(IR)对产物进行了表征。还分析了煤矿矿井水的性质,结果表明该矿井水呈碱性,水中悬浮物粒度小,短时间内难以自然沉降。用制备的PAFS处理了该矿井水,并获得了适宜的处理条件:p H=7.0、800 m L矿井水中加入1%的PAFS 8 m L、沉降时间为80 min。     

提高平果铝土矿难洗矿石洗矿效率的研究

测定了难洗矿石的原矿性质，分析了矿石难洗的原因，利用自制的洗矿模型设备，分别研究了添加化学药剂和添加铝放净矿石介质对洗矿效果的影响。结果表明，盐酸、硫酸锌、石灰等无机化学药剂和淀粉有机药剂能够明显改善洗矿效果，分散剂类药剂不能改善洗矿效果。添加矿石自介质也能够明显提高洗矿效率。     

平果铝土矿残矿成因及残矿回收实践

平果岩溶堆积型铝土矿是一种新的矿床类型,由于其独特性,在矿产的开发利用过程中,其残矿的形成原因不同于地下开采矿山,也有别于一般意义上的露天开采矿山,主要分析了平果铝土矿残矿的成因并对残矿回收利用实践进行探讨.     

两种不同类型铝土矿原矿性质及洗矿工艺的对比分析

广西西北部的岩溶堆积型铝土矿和印度尼西亚加里曼丹岛的红土型铝土矿是目前我国氧化铝行业的两种主要原矿材料。从成矿年代、环境和成矿过程等不同角度探讨了2种类型矿石的地质成矿条件,分析了2种铝土矿石迥异的原矿性质。在铝土矿洗矿原理的基础上,分析了2种类型铝土矿的不同洗矿工艺。通过对2种不同类型铝土矿原矿性质及洗矿工艺的对比分析,能更深入的了解其差异,有助于探索原矿处理工艺及设备选型的异同,为提高不同类型铝土矿的开发利用提供一定技术支撑。     

硫酸铵焙烧铝土矿提取氧化铝

以三水铝石矿、硫酸铵为原料,采用硫酸铵两段焙烧法提取铝土矿中的铝和铁,通过单因素试验研究了常压条件下硫酸铵焙烧铝土矿过程中低温段、高温段焙烧温度、低温段、高温段焙烧时间、铵矿比对铝土矿中氧化铝和氧化铁的提取率的影响.结果表明,粒度小于74 μm的铝土矿在铵矿比n=4,低温段焙烧温度300℃,焙烧时间60 min,高温段焙烧温度450℃,焙烧时间60 min的条件下,多次验证Al2O3的提取率均在98％以上,Fe2O3的提取率均在88％以上.使铝土矿中的铝、铁、硅得到了有效地分离.     

石棉尾矿硫酸铵焙烧工艺优化研究

对石棉尾矿进行预先煅烧和研磨处理,研究了煅烧温度、煅烧时间和研磨时间对石棉尾矿硫酸铵焙烧效果的影响,得到最佳的预处理条件:煅烧温度为500℃,煅烧时间为1 h,研磨时间为18 min。经过预处理后,石棉尾矿硫酸铵焙烧氧化镁溶出率从70.03%提高到95.29%。     

硫酸铵焙烧活化石棉尾矿提取镁实验研究

本实验采用硫酸铵与石棉尾矿用高温炉焙烧的方法提取镁。首先利用差热-热重法分析石棉尾矿与硫酸铵混合物的热分解和化学反应的热效应,得出石棉尾矿与硫酸铵混合物在240~500℃下产生分解、失重。将石棉尾矿与硫酸铵混合均匀后在320℃、400℃和460℃下焙烧1h,用XRD分析焙烧产物,得出在320℃时石棉尾矿和硫酸铵反应主要生成(NH4)2Mg(SO4)2和(NH4)2Mg2(SO4)3;在400℃时主要生成(NH4)2Mg2(SO4)3;在460℃时主要生成MgSO4,由于吸水变为MgSO4.6H2O。研究了硫酸铵与石棉尾矿不同物质的量的配比、焙烧温度和焙烧时间对镁浸取率的影响,得出当硫酸铵与石棉尾矿物质的量之比为2∶1、焙烧温度为460℃、焙烧时间为60min时,镁的浸取率为83.1%。     

开采岩溶堆积型铝土矿床的贫化、损失控制

岩溶堆积型铝土矿是一种新的矿床类型,开采方法独特,贫化、损失产生的原因及其控制方法有其自身的特点,在多年的实践中,初步总结了开采该类型矿床的贫化、损失控制方法。     

铝土矿浮选尾矿盐酸浸出除铁工艺研究

铝土矿浮选尾矿含铁量较高, 不能直接作为电热法生产一次铝硅合金的原料。采用盐酸对铝土矿浮选尾矿进行了除铁。考察了浸出时间、浸出温度、浸出液固比及盐酸浓度对尾矿氧化铁和氧化铝浸出率的影响。实验结果表明, 在浸出温度80 ℃、浸出时间120 min、浸出液固比5∶1、盐酸浓度21%的条件下, 尾矿的除铁率可达95%以上, 氧化铝的损失率在4.3%以下。     

铝土矿浮选尾矿活化技术研究

以铝土矿浮选尾矿为研究对象,探讨了铝土矿浮选尾矿用作水泥基材料的热力活化、物理活化、化学活化技术.结果表明,铝土矿浮选尾矿活化的工艺条件为:煅烧温度800°C,煅烧时间30 min,粉磨细度(+180目)<2%,添加化学激发剂Na2SiO3 0~3%、FeCl3 0.5%~1.5%、Na2SO4 1%~3%、KA1(SO4)2 0~1%.     

铝型材废渣中铝溶出与制备聚合氯化铝铁

以铝型材废渣和酸洗废水为原料制备聚合氯化铝铁。考察了氢氧化钠碱液浓度、溶出时间和溶出温度对铝溶出效果的影响,采用碱溶法溶出铝型材废渣中铝的溶出条件为：氢氧化钠碱液浓度4 mol/L,溶出温度60℃、溶出时间3 h,铝溶出率可达到87.6%。铝溶出液与酸洗废水聚合最佳反应条件为：pH值为3,聚合反应温度为25℃,搅拌反应时间为2 h,静置熟化时间为18 h。制备的聚合氯化铝铁中铝与铁的质量比为3∶1。     

用铜转炉渣制备聚硅硫酸铁

以铜转炉渣为原料,采用H2SO4酸解-氧化-聚合工艺制备工业废水处理用絮凝剂聚硅硫酸铁.通过实验,得出最佳制备工艺条件为酸解H2SO4质量分数20%、酸解温度50 ℃、聚合pH值2.0、聚合温度80 ℃、聚合时间120 min.将制得的聚硅硫酸铁产品与常用水处理絮凝剂聚合硫酸铁对粘土模拟废水进行絮凝对比实验,结果表明:前者所需投加量较少但除浊率更高.用铜转炉渣制备聚硅硫酸铁可使工业废渣得到资源化利用、减少环境污染、实现以废治废、降低聚硅硫酸铁生产成本,将获得很好的社会和经济效益.     

微细粒级浮选铝土矿尾矿颗粒聚集沉降行为研究

对影响微细粒级铝土矿尾矿颗粒聚集沉降行为的因素进行了试验分析。研究发现: 无机凝聚剂和高分子有机絮凝剂复配使用, 聚合氯化铝用量0.1 mol/L, 分子质量1 800万的含羧基官能团(-COOH)有机絮凝剂分两次添加, 每次用量15 g/t, 初始搅拌强度500 r/min, 搅拌强度梯度递减条件下, 铝土矿尾矿颗粒的聚集沉降行为较为显著。