插削斜齿轮齿形精度的探讨

斜齿插齿刀有萨克斯型和费罗型两种。由于萨克斯型斜齿插齿刀的钝边齿形前刀面刃磨不方便,所以目前费罗型斜齿插齿刀生产和应用非常普遍。斜齿插齿刀在插削斜齿轮过程中,影响插削齿形精度的因素主要是斜齿插齿刀的制造精度和插齿机及其装置的调整精度。本文就费罗型斜齿插齿刀在插削过程中这两个影响因素进行探讨。     

TiN涂层精密复杂刀具切削特性的研究

本文研究了精密复杂高速钢刀具经TiN涂层后的切削特性、重磨后的特性和高速切削特性。实验证明,经TiN涂层处理的齿轮滚刀可提高切削寿命6倍以上,插齿刀可提高5倍以上,拉刀可拉削HRC25～36的难加工材料,光洁度可提高1级,TiN涂层后的滚刀、插齿刀经重磨开刃后,其切削寿命仍然比未涂层的新刀提高6倍以上,对于齿轮刀具、拉削刀具等刃磨前刃面的刀具,TiN涂层仍然保持刀具的高寿命。     

尼龙珩磨齿轮的应用与制造

我厂齿轮加工车间使用MC尼龙齿轮(图1,2)成功地代替了铸铁和环氧塑料珩磨齿轮。采用MC尼龙齿轮进行珩磨,加工精度和光洁度比用铸铁或环氧塑料珩磨轮加工可提高一级左右。即精度可达6～7级,光洁度达(?)7～8,齿面着色可达70％。MC尼龙有很好的耐冲击性能和耐磨性能,因此寿命较长。珩磨时在磨轮的齿面上涂复研磨     

新型硬质合金插齿刀制造技术研究

硬质合金插齿刀插削硬齿面(45～65HRC)双联时易崩刃,为此需采用负前角,目前磨制硬质合金插齿刀负前角的方法有锥前刀面法、代圆弧法。锥前刀面法倒角角度不均匀,刃形有理论误差,修整困难;代圆弧法沿刀形倒圆弧,刃形有原理性误差、夹具误差,效率低,柔性差。因此需研制一种新型的负前角加工方法,沿刃形按渐开线倒棱,可以消除原理误差,而且效率高、精度高、柔性好。     

高速钢调质硬度不均匀的分析

<正> 一、前言高速钢调质,又叫不完全淬火,它是一种改善高速钢铣刀铲削性能的热处理工艺。若调质后硬度为HRC34～36,那是不理想的,铲齿铲不光,齿形光洁度达不到▽6。硬度高于HRC41时,又给铲齿带来困难,生产效率低,铲刀磨损快,甚至铲不动。最佳硬度值为HRC     

用铝高速钢制滚刀滚切中硬齿面齿轮

<正> 昆明市第二机器厂继用高速钢插齿刀成功地插削硬度达HRC48～52的齿轮之后,又于1984年用高速钢滚刀滚切硬度达HRC40～48齿轮的试验,并取得了较为满意的效果。由于技术和经济效益较好,该厂已将其纳入了正式工艺。     

加工硬齿面的硬质合金滚刀及其应用

<正> 前言根据轮齿表面的硬度,可将齿轮分成软齿面、中硬齿面和硬齿面三种,三种齿轮的齿面硬度范围没有严格划分。通常认为;HB280以内(退火状态、正火状态和一般调质状态)为软齿面,HB280～400(高硬度调质状态)为中硬齿面,HRC45～64(淬硬状态)为硬齿面。提高齿面的硬度,可以显著提高齿轮的承     

粗糙表面的硬度检验

工件表面粗糙时,热处理后检查硬度不准确。渗碳淬火的汽车齿轮齿顶较粗糙,打出的洛氏硬度可达HRC67～72,而调质件打出的硬度就低,只有 HRC15～     

盘形斜齿插齿刀

我厂加工带凸肩的斜齿轮时(图1),由于凸肩与齿面间的空刀槽仅9.3mm,无法滚齿加工,只能采用斜齿插齿刀插削加工。为此,我们采用盘形插齿刀加工。因为插齿刀齿形误差随模数的增大、前、后角的增大、齿数的减少而增大。为控制齿轮插齿刀精度,我们选用前角γ=5°±8＇(图2),后角a=6°±5＇,齿数z_g=54。为防止被加工齿轮出现根切、顶切、曲线干     

机夹可转位硬齿面斜齿锥齿轮刨刀

一、概述用硬质合金齿轮刀具加工热处理渗碳淬火硬度为HRC55～62的硬齿面齿轮在我厂是82年起步的。开始采用仿形法使用焊接硬质合金齿轮刨刀加工直齿锥齿轮。实践中发现当加工热处理硬度HRC55以上的齿表面时,由于刨刀切削刃参加切削的体积小且都集中在刀尖部(见图1左示意图)。切削使刀具工作表面很快加热到很高的温度,且承受较大的冲击,刀具失效很快。一般仅能切削齿宽200mm的10个齿左右就需重磨刃口。无法应用于日常生产。以后逐步摸索采用展成法加工获得了较好的效果。展成法与仿形法比较,不但     

一种插齿机用的切削液

我厂在Y54型插齿机上加工45~#钢或40Cr钢的中等模数齿轮(调质硬度为HB245～269)时,其齿侧光洁度只能达到▽_4～▽_5,低于设计要求。为了提高光洁度而进行的多种试验和分析判断是切削瘤的影响,决定以改进切削液的办法加以解决。经优选结果以下配方为宜,使齿侧光洁度能提高到▽_7,无刀瘤,切削情况良好。本切削液对     

自制插齿刀加工非标准渐开线内齿花键

在进口汽车修配中,会遇到内齿形非标准的渐开线花键。在没有专用插齿刀的情况下.可自制插齿刀。 1.插齿刀的主要特征 用插齿刀插削直齿渐开线花键时,可以认为是两个直齿轮作无间隙的啮合运动。插齿刀相当于具有不同变位量的直齿变位齿轮,它具有前角和后角,且刀齿两侧面为螺旋渐开面,并形成侧后角。因此,在垂直于插齿刀轴线的各个截面上,刀齿变位系数、顶圆直径和     

无理论刃形误差插齿刀设计方法

针对现行插齿刀存在的理论齿形误差,以及刃磨后加工精度一致性差的问题,提出了一种无理论刃形误差的渐开线齿轮插齿刀设计方法。依据齿轮啮合原理,建立了虚拟齿轮齿面的数学模型;采用球面作为前刀面,建立能够同时满足直齿及斜齿插齿刀设计要求的前刀面数学模型;通过虚拟齿轮齿面与前刀面求交,获得无理论刃形误差的切削刃;为保证刃磨后加工精度的一致性,以多条无理论刃形误差切削刃构造插齿刀后刀面;最后用设计实例证明了该设计方法的可行性和优越性。     

新产品预告

硬质合金齿轮滚刀韶关工具厂 我厂生产的新型硬质合金齿轮滚刀,它可以在大于 170 m/min的切削速度进行软齿面高速切齿,也可对齿面硬度为HRC56～64的齿轮进行滚削来代替粗磨、精磨。由于这种滚刀采用了国产新型硬质合金、热压机夹式结构,并使用了依据滚刀铲磨理论研制的变“K”值凸轮,保证了齿侧合格部分的长度,使得生产效率提高3～8倍,降低了成本. 滚刀规格:m1～10; 精度等级:AA,A, 技术标准。 ISO 4468—82 E; 前角类别:0°、-12°、-20°、-30°。 我厂可为用户提供刃具的刃磨技术及人员培训、接受用户技术咨询、产品实行三包。 厂址…     

塑变光整加工的应用

表面塑性变形光整加工金属零件的技术,在苏联得到了越来越广泛的应用。一些大节距重负荷齿轮,例如模数10、齿数75的内燃机车齿轮,也采用了这项技术。这些齿轮用低合金钢制造,热处理硬度HB280±25。滚齿后,齿轮在一台专用机床上用一个硬度为HRC60～63的22齿的单齿轮式成形工具进行“滚轧”。“滚轧”提高了齿面光洁度,使由滚铣产生的齿面微观不平度的平均高度从20～40μ降低到0.64～0.81μ,表面硬度提高33～50％。据报道经过这样处理的齿轮在机车上已工作了650000～1000000公里。另一个采用塑变光整技术对小孔进行摩擦抛光的     

提高齿轮插齿光洁度的方法

图示小内齿轮(m=3,Z=38,材料为20Cr)是我厂产品JD型调度绞车上的零件,由于长期以来插齿光洁度达不到5,成为影响提高产品质量的重要问题。该齿轮毛坯热处理技术要求为:正火,硬度为HB180～207,是为了保证材料具有良好的切削性能和为了减少最终热处理变形。可是多年生产实践发现,光洁度达不到要求的主要原因是插齿刀很快磨钝,形成刀瘤,将齿面拉 ,为此,我们采用普通退火工艺,将齿坯硬度降低到HB140以下,以求 材料的切削阻力,保持刀具刃口的锋利。经两年多来的     

标准插齿刀加工短制齿时的几种方法

在汽车、拖拉机等机械制造业中,加工大批量生产的短制齿轮零件常采用专用插齿刀插削,而加工单件短制齿轮零件时,如果购买专用插齿刀进行插削,则显得不经济。为此,利用标准插齿刀插削短制齿轮是既经济又快捷的方法。如我厂在加工模数m=2.5,压力角a=30°,齿数z=36,齿根圆d_e=95,分度圆d_1=90_0~( 0.35),分度圆齿槽宽s=5.37_(-0.06)~( 0.14)的内齿短齿轮时,利用标准插齿刀插削该零件,插削出了符合要求的零件。下面是几种调整加工方法。     

提高表面光洁度 保证调质后硬度

我厂生产的膨化机上的主轴,材料为45钢,要求调质后硬度 HB22～250,是粗加工后进行调质。开始我们发现淬火后硬度低(HRC40左右),经分析后认为是粗加工的表面光洁度低、刀痕深,加热时形成的氧化皮在淬火时不易脱落,因而影响工件淬火时的冷却速度,使得淬火后的硬度低。后来,我们把粗加工的光洁度要求提高到▽4以上(原为▽4以下)淬火后硬度都合格。     

高效硬质合金滚刀的齿形设计

莫斯科工具厂设计制造了一种齿顶前角γ_B=-30°的硬质合金滚刀,该滚刀用于加工热处理过的轮齿表面,被加工齿轮的齿面硬度可达HRC60。根据产品精度要求,用这样的滚刀加工出来的齿轮,有的无需唐齿,有的不必粗磨,既免去了价格昂贵的齿轮磨床,又不需高技术水平的磨工,同时还可以将工效提高到2～5倍。     

刮削滚齿精加工工艺特性与试运用研究

硬齿面齿轮主要运用于车辆、船舶、工程机械等领域的动力输出变速装置中。硬齿面刮削技术是使用硬质合金滚刀来对硬齿面齿轮进行精加工和齿轮磨前半精加工的工艺技术,齿面硬度可达到45～64HRC,而加工精度可达5～7级,齿轮表面粗糙度为Ra(0.63～1.25)μm,可部分替代磨齿和剃齿进行修形,以消除淬火（热处理）造成的变形。其加工效率比锥面砂轮磨齿机高5～6倍,而生产费用远低于磨齿,同时加工后齿面晶粒细化组织优于磨齿和剃齿。通过研究与试运用,该技术对企业降低成本、提高生产效率和产品品质有着积极的意义。