变截面异型螺旋型腔电解加工流场分析

针对闭式整体构件电解加工间隙流场分布不均匀的,基于电解加工间隙流场,设计了阴极过水孔工作端面,比较了不同背压条件下电解加工间隙流场,分析了间隙流场空穴、涡流现象.研究结果表明,通过改变过水孔分的疏密,孔径的大小和形状,增加背压,消除了间隙流场中低流速区域,电解液较低流速区域的速度由0.239 7m/s提升至0.508 5m/s,减少了空穴和涡流现象的发生,优化了阴极结构.     

磨削高精度小直径套端面的夹具设计

高精度小直径套类零件特点是：内外圆尺寸精度高．外圆与内孔同轴度以及端面与内孔轴线的圆跳动要求高。长径比大。图1所示为我单位加工的一种精度较高的内套,该零件加工难度较大、废品率高。其常用加工方法及特点如表1所示。显然,第3种工艺方案应优先选择。为此笔者在生产中不断摸索．设计出一种在万能外圆磨床上磨削高精度小直径套类零件端面的夹具。经实践证明,该夹具不仅能够保证加工精度而且还降低了废品率。     

端面凸轮参数化建模与仿真加工

通过用三维软件Pro／E对端面凸轮进行参数化的实体建模,再将模型文件导入到MasterCAM中进行数控仿真加工并获得数控加工代码,以降低端面凸轮回转时螺旋线的直线度误差,提高端面凸轮的端面回转接触精度。通过端面凸轮的参数化设计缩短了该产品的开发周期,提高了设计效率。同时借助三维软件可对端面凸轮的实体建模进行必要的运动仿真,通过观察、分析和判断模拟运动过程实际工作情况,以尽早发现设计过程中存在的缺陷,采用MasterCAM的仿真加工与接触精度的修正,避免了实际加工中的不必要的原材料损耗。为端面凸轮的设计与研究提供了一条新思路。     

微细特种加工组合系统及应用

为了改善微细特种加工工艺,提出并研究了具有实体工具的微细特种加工的组合技术.对几种微细特种加工工艺进行分析,找出其共同特征.将微细电火花、微细超声、微细电解加工组合在同一系统中.采用了模块化设计,针对该系统研制了基本模块,配备了视频显微系统.用微细电火花工艺加工出直径5μm的微细轴和直径6μm的微细孔以及形状复杂的微结构,用倒置式电火花-超声复合工艺加工出深径比25的微细孔,用微细超声工艺加工出直径13μm的微细孔,用微细电解工艺加工出直径100μm的微细孔.这种组合扩大了微细特种加工的范围,提高了加工效率.     

孔加工新技术

介绍孔加工方面的新技术，这些新技术采用了先进的切削方式特殊的断屑方式，先进的刀具材料和刀具支承等，不仅提高了孔加工的速度和柔性度，而且大大减少了加工工序、设备、刀具及加工时间，使孔切削加工更为迅速准确。     

BTA刚性镗铰刀加工高强度钢大直径精密深孔——刀片材料对孔加工质量的影响

本文介绍了BTA刚性镗铰刀加工高强度钢大直径精密深孔的试验研究,给出了深孔加工中常用和新型刀片材料对孔加工质量的影响.研究得出:欲保证27SiMn等高强度钢精密大深孔的良好加工质量,新型复合陶瓷材料(AT_6,AG_2)是比较理想的刀具材料.该结论对目前国内精密大深孔加工具有实用意义.     

深孔轴线偏斜因素分析

深孔加工难度高、加工工作量大,已成为机械加工中的关键性工序。新型高强度、高硬度的难加工零件不断出现,对深孔加工的质量、加工效率提出了更高的要求。     

端面齿切削加工中精确α值的实现

本文推导出了端面齿参数α关于刀具切削刃交角γ刀的计算公式以及根据齿形角γ选择γ刀的计算公式。设计了一种工艺销辅其辅助分度头精确扳度以提高端面齿加工质量。在端面齿切削加工以及端面齿精锻模型槽制造中具有实际应用价值。     

镗杆的优化设计

机床行业中内孔加工约占整个机械加工工作量的1/4,而深孔加工又在内孔加工中占有很大的比例。深孔加工中最常见的问题就是由于孔的直径限制了刀具的设计。当镗杆的长径比较大的情况下,镗杆的静态刚度和动态刚度都随之明显下降,在切削过程中引起切削颤振,轻者使被加工表面粗糙度恶化,重者使加工无法正常进行。     

齿轮端面精整加工中电场的有限元分析

在电化学精整加工中,电场分布是影响加工质量和效率的关键因素,但是电场的变化又与多种因素有关。本研究利用ANSYS软件对齿轮端面电化学精整加工中的电场分布进行了计算,分析了各种参数对电场的影响。分析结果表明,各个参数必须合理配合取值,才能保证加工的顺利进行;并得出了电化学精整加工的一些基本规律。