碳复合砖在柳钢5号高炉炉缸的应用

结合炉缸炉底内衬结构特点,对柳钢5号高炉碳复合砖内衬结构(第3代炉役)和传统内衬结构(第2代炉役)的生产状况和炉缸寿命进行调研分析。碳复合砖内衬结构在高炉生产波动较大、原燃料质量稳定性较差的条件下,炉缸热电偶温度长期维持在相对稳定水平,炉缸侧壁碳复合砖几乎没有被侵蚀。5号高炉生产实践表明,采用碳复合砖内衬结构显现出一定的优越性,不必因炉缸的安全问题而休风减产,也不必采用特殊的护炉手段增加额外的维护成本,因而,碳复合砖内衬是新一代长寿高炉炉缸炉底的优选材料。     

二维法在高炉炉缸内衬侵蚀模型中的应用研究

 介绍了高炉炉缸内衬侵蚀的一维和二维模型的计算原理,结合算例讨论了2种侵蚀识别方法的差别。对比分析表明：一维法存在较大缺陷,二维法具有更高的侵蚀识别精度。该二维模型法已经用于多座高炉炉缸炉底内衬侵蚀诊断。开发了基于二维模型的包钢2号高炉炉缸内衬侵蚀在线分析系统。     

100米~3自立式高炉改建支承式高炉的总结和计算

一、概况 我厂100米~3高炉1978年大修改为自立式。1982年大修时,炉底、炉缸、炉腹、炉腰和炉身下部改为自焙碳砖砌筑,使用约一年后,炉腹以上自焙碳砖内衬基本浸蚀殆尽,由渣皮保护炉壳,加之操作不当,冷却不良,该处炉壳多次出现红点,最后导致炉缸以上炉身下部炉腹上下环带炉壳严重变形达70％,凸凹不平度局部超过100毫米以上,炉体倾斜达2°,热风围管与风口严重错位,风口跑风严重,高炉安全生产受到威胁。经研究决定1985年大修。     

高炉“陶瓷杯”炉缸等温线及热应力计算

用有限单元法计算了高炉“陶瓷杯”炉缸的稳态温度场及炉衬炉壳间相互作用的热应力，并绘制了等温线图，热变形图及应力分布图，根据应力分布图，验证了炉缸“象脚”状侵蚀区乃热应力所致这一机理，提出了选择适当的膨胀缝能使热应力降到允许值。     

迁钢1号高炉长寿设计的思想和理念

通过讨论炉缸炉底长寿技术的发展历程，总结首钢高炉长寿经验，提出高炉炉缸炉底长寿设计的思想和理念一控制炉缸炉底的象脚状侵蚀，避开炉缸的过度侵蚀，使炉缸炉底侵蚀向锅底状侵蚀的方向发展。本文详细介绍了首钢迁钢1号高炉本体炉缸炉底的设计和设计思想，经过数学物理模型计算，阐明长寿设计理念和理论计算的统一，并在首钢迁钢一号高炉本体设计中得到应用。高炉的长寿设计是内衬结构、冷却体系、检测自动化的结合，长寿设计尤为关键，科学的设计是高炉长寿的基础。     

我国大型高炉长寿技术发展现状

论述了我国大型高炉长寿技术的发展现状。在大型高炉设计中,通过优化炉型、采用合理炉缸内衬结构、铜冷却壁、软水密闭循环冷却系统、薄壁内衬等技术为高炉长寿创造条件。通过自动化检测与控制、炉体维护等技术使高炉寿命达到15年以上。对高炉炉缸内衬结构、铜冷却壁、软水密闭循环冷却系统、薄壁内衬的应用进行了评述,对我国大型高炉长寿技术的发展提出了建议。     

高炉炉缸炉底长寿实践

介绍杭钢高炉炉缸炉底结构的发展变化情况,分析了几种炉缸结构和内衬材质的特点和应用效果,经多年探讨和发展,杭钢高炉长寿达到了国内先进水平。     

高炉炉缸内衬的温度场设计及其状态与寿命研究

根据高炉炉缸在实际生产中的情况,将炉缸内衬划分为有限单元,采用能量平衡原理建立炉缸内衬温度分布模型,并应用于高炉炉缸内衬设计,进而对炉缸的工艺设计做必要的调整优化,以此获得合理的炉缸内衬温度分布。在此基础上,通过实际生产中的内衬温度推测炉缸内衬侵蚀程度,对炉缸内衬的寿命进行预测。研究结果表明:采用了温度场分布设计技术优化的碳砖-陶瓷杯炉缸内衬的高炉,陶瓷杯侵蚀速率很缓慢,推测蒜头状部位的陶瓷杯使用时间可达10 a以上。     

方大特钢4号高炉炉缸异常开裂教训

方大特钢4号高炉因炉缸异常开裂被迫停炉,通过调查分析,其最主要原因是Zn对高炉内衬的严重侵蚀破坏作用,其次是碱金属Na的侵蚀和炭砖质量问题,Pb的渗入及渣口一侧冷却壁受损漏水是炉壳开裂过大的原因。此事故的深刻教训:高炉炉缸应采用材质为Q235B、厚度为50mm及以上钢板;新设计高炉取消渣口,炉底设置排Pb口;高炉开炉后应有一定护炉期,形成炉缸保护层;控制原燃料有害元素负荷,做好排Zn、Na、Pb研究工作;高炉炉缸多次开裂时,应有准备并及早彻底处理;采取炉顶加入钛矿结合风口喂线对高炉进行连续针对性护炉,延长高炉寿命。     

高炉炉缸复合内衬新结构的开发

针对炭块－陶瓷砌体复合炉缸内衬存在的薄弱环节,研究了开发新型高炉炉缸复合内衬结构,其基本思路就是根据炉缸内衬各部位工作条件的不同,选择不同性能,不同档次的耐火材料,并搭接咬合砌筑,在满足高炉长寿的同时,又能避免耐火材料功能过剩,降低工程成本。