加压变脱系统改造小结

我厂老系统是60年代国内自行设计的一套中型氮肥装置，流程包括两次变换、两次脱硫、两次脱碳、一次甲烷化。两次脱硫包括常压半水煤气脱硫和加压变换气脱硫。随着近几年效益最大化运行模式的发展，公司加重了老系统的生产负荷，为完成任务，必须保证整个系统的有效运行     

低压醇烃化系统开车运行总结

我公司新区合成氨系统建于1998年,采用煤制气生产合成氨,其净化系统采用中串低变换→脱硫→脱碳→甲烷化→精脱硫工艺,合成氨系统采用一轴三径合成塔。由于原脱碳系统蒸汽消耗和电耗高,且不容易控制,于是对原来变换、     

6M50型氮氢气压缩机运行小结

来自气柜的半水煤气经半水煤气脱硫系统脱硫后,经压缩机一级、二级、三级压缩后进入变换系统,变换后的气体经变换气脱硫系统脱硫后,进入压缩机四级进口,经四级压缩后进入MDEA脱碳系统,脱碳后气体再经精脱硫后进入压缩机五级进口,经五级、六级压缩后,气体进入醇化系统,醇化后的气体再进入压缩机七级进口,经七级压缩后,气体进入烃化系统、合成系统,进行合成氨生产。     

变脱系统改造小结

0前言 我公司采用固定床煤气炉间歇制气,半水煤气经过脱硫、中温变换、变换气脱硫、低温变换、脱碳、甲烷化净化后,在30.0 MPa压力下进行氨合成.原设计年产合成氨6万t,后经改造达到7万t/a.在扩产过程中,净化车间通过一系列改造后,基本达到了扩产要求.但变脱系统存在设备老化、腐蚀严重、气体处理能力不足、脱硫效率低等问题,导致后工序脱碳液污染、化工原料消耗高.为解决上述问题,1999年我公司大修时对变脱系统进行了改造,现小结如下.     

变脱系统改造小结

兖矿鲁南化肥厂老系统是我国20世纪60年代自行设计的l套中型合成氨净化系统装置，流程包括2次变换、2次脱硫、2次脱碳、1次甲烷化。其中两次脱硫包括常压半水煤气脱硫和加压变换气脱硫。变换气脱硫采用ADA法脱除硫化氢。由于该法易出现硫堵现象而导致停车，在运行过程中，只能采取减少系统可控因素造成的停车次数，来延长整个系统运行的时间。     

MDEA脱碳工艺运行小结

0 前言 山西丰喜集团公司临猗分公司现年产合成氨400kt、尿素600kt、甲醇180kt的生产能力，有两套MDEA脱碳装置。1^#装置采用1．75MPa MDEA脱碳工艺生产合成氨，其工艺流程：常压间歇式固定床造气→栲胶法脱硫→0．8MPa变换→DDS脱硫→1．75MPa MDEA脱碳→双甲合成。2^#装置采用3．5MPa MDEA脱碳工艺生产甲醇，     

T202型铁钼催化剂的硫化及应用

黑化集团有限公司现有1套120kt／a硝酸铵装置，原料气为焦炉气。焦炉气需经脱硫→转化→变换→脱碳→甲烷化，净化成合格的氮氢气后方可生产合成氨。在净化车间干法脱硫工段采用T202铁钼预转化器（小铁钼）→T202铁钼转化器→2台氧化锰脱硫→氧化锌脱硫的流程，其中铁钼转化器内装有北京三聚股份有限公司生产的T202型铁钼催化剂15．88t。     

JTL-1精脱硫工艺的运用与改进

巨化公司合成氨厂现有合成氨生产能力170kt／a，2001年净化系统改造时，将常压变换改成2．0MPa中低低加压变换，并新增变换气脱硫、精脱硫、NHD脱碳装置，其中，干法精脱硫工艺采用湖北化学所的JTL-1“夹心饼”工艺流程，即预脱硫→COS水解→精脱硫。该精脱硫工艺投运两年来，     

200000m~3/h(标态)变压吸附脱碳装置运行总结

0前言安徽昊源化工集团有限公司合成氨装置工艺流程为:间歇式造气→栲胶溶液半脱硫→中低低变换→栲胶溶液变脱→变压吸附脱碳→甲醇→醇烷化→氨合成。2006年新增1套200 000 m~3/h(标态)变压吸附脱碳装置,分2期实施,每期各100 000 m~3/h(标态),于2008年底全部完工,投人生产。     

联醇工艺中影响醇氨比调整的关键因素探讨

介绍了联醇工艺的发展概况和最新进展;阐述了目前最先进的两级联醇 甲烷化或烃化新工艺的特点;对影响醇氨比调整的关键因素——造气、变换、精脱硫、甲醇合成、脱碳等工序的生产操作提出了相关调整控制措施。     

Tc-1型脱硫剂升温还原及使用

0前言 黑化集团有限公司现有1套120kt／a硝铵装置,原料气为焦炉气。焦炉气需要经过脱硫→转化→变换→脱碳→甲烷化,净化成合格的氮氢气后方可以进行合成氨。在净化车间干法脱硫工段原来采用铁钼预转化器→铁钼转化器→2台氧化锰脱硫→氧化锌脱硫的流程。近年来,由于生产负荷加大,导致干法脱硫氧化锰脱硫剂达不到使用周期,频繁更换氧化锰脱硫剂不仅增加了生产成本,并且每次升温还原都会很大程度地影响合成氨的产量,造成很大的浪费。为了解决这一生产难题,决定采用Tc-1型铁锰脱硫剂替代氧化锰脱硫。     

NHD法脱酸性气体的工业应用

NHD脱硫脱碳在该公司第二氮肥厂国内首次应用，介绍了NHD的物化性质、脱硫脱碳生产情况及该技术的应用前景。     

变脱系统改造小结

兖矿鲁南化肥厂老系统是我国20世纪60年代自行设计的1套中型合成氨净化系统装置,流程包括2次变换、2次脱硫、2次脱碳、1次甲烷化。其中两次脱硫包括常压半水煤气脱硫和加压变换气脱硫。变换气脱硫采用ADA法脱除硫化氢。由于该法易出现硫堵现象而导致停车,在运行过程中,只能采取减少系统可控因素造成的停车次数,来延长整个系统运行的时间。     

我公司双脱运行小结

我公司是以煤焦为原料年产60 kt合成氨的中型氮肥企业。1990年进行扩建,先后增设了半水煤气栲胶脱硫、中变串低变,复合催化热钾碱法脱碳、新铜洗等。合成氨生产能力提高到了80 kt,1996年又投产了联醇,总氨能力达到100 kt,合成氨生产工艺流程变为：此次改造,要求半水煤气中H2S含量在300～500 mg/m３之间,合成氨流程中半水煤气脱硫后,变换气无脱硫装置,再生气中H2S≤15 mg/m3,便能满足尿素生产的需要。生产实践证明,半水煤气中H2S含量在800～1000 mg/m３之间,特别是1994年改烧焦炭后,半水煤气中H2S含量达1600～2000 mg/m3,…     

2.7 MPa变换气DDS脱硫技术的应用小结

0 前言 姜堰市化肥有限责任公司目前已达到180 kt/a合成氨、300 kt/a尿素的生产能力,原料主要以河南永城、焦作及山西晋城无烟块煤为主,半水煤气中H2S含量一般小于1.0 g/m^3.现有2套半水煤气脱硫装置：老系统于2001年采用栲胶＋888脱硫剂;新系统于2004年4月投运,采用DDS脱硫技术,半水煤气脱硫后H2S为10～30 mg/m^3.由于老系统采用MDEA脱碳工艺,所以没有变换气湿法脱硫装置.而新系统采用PC脱碳工艺,变换气脱硫采用DDS脱硫技术,于2004年4月投入运行.     

NHD脱硫、脱碳工艺在淮化的应用

淮化“1830”工程采用德士古水煤浆气化工艺,耐硫变换,NHD脱硫、脱碳和甲烷化气体净化工艺生产合成气,13MPa合成工艺,这套合成氨装置头、尾部分均是引进国外公司的专利技术,中间部分除硫回收装置采用德国公司的克林沙尔夫技术外,变换、脱硫、脱碳、甲烷化均采用国内技术实现了国产化。     

半水煤气净化能耗浅析

对各种变换、脱硫、脱碳及精制工艺的能耗进行了分析，重点从能耗的角度对各种变换、脱硫、脱碳及精制工艺进行了评价，并提出了合理的半水煤气净化工艺流程配置。     

变压吸附回收变脱闪蒸气和脱碳高闪气

山西晋丰煤化工有限责任公司现有2套“18．30”装置，净化系统均采用半水煤气脱硫、无饱和塔全低变、变换气脱硫、NHD脱碳工艺流程。合成氨系统氮氢压缩机为六级压缩，半脱出口煤气进入压缩机一段，加压后由三段出口送出，经变换、变脱、脱碳工段之后进入压缩机四段入口，再加压后送至五段出口至双甲工序，之后进一步加压后由六段出口至合成系统。原变脱闪蒸气回收至气柜、脱碳高闪气回收至压缩机二段入口。由于近几年节能减排压力较大，经过反复讨论，决定与四川亚联公司合作，采用变压吸附回收变脱闪蒸气与脱碳高闪气中的有效气体。     

氨醇优化合成系统改造运行小结

<正>1改造前工艺状况1.1合成氨一分厂山西阳煤丰喜肥业(集团)有限责任公司临猗分公司合成氨一分厂有1#,2#和3#系统,造气系统共有27台固定层间歇造气炉,造气原料采用阳泉块煤和煤棒。1#系统合成氨产能由150 kt/a扩至200 kt/a,半水煤气脱硫、半水煤气变换、变换气脱硫、变换气脱碳系统分别采用栲胶脱硫、2.0 MPa耐硫全低变、DDS脱硫和NHD脱碳工艺,合成系统采用     

合成氨、甲醇变脱系统综合改造小结

安化集团公司现有合成氨生产装置两套 ,年生产能力均为 1 2 0kt/a;甲醇生产装置一套 ,年生产能力为 5 5kt/a ;甲胺、DMF生产装置各一套 ,年生产能力分别为 2 0kt/a。公司造气工段采用的是固定床煤气炉间歇制气。老合成氨系统半水煤气经过常压脱硫 ,中温变换 ,变换气脱硫、脱碳 ,低温变换 ,ZnO脱硫 ,二次脱碳及甲烷化净化后 ,在 31 0MPa压力下进行氨合成。原设计生产能力为 60kt/a ,经多次技术改造 ,现已达到 1 2 0kt/a。在系统改扩产过程中 ,公司净化车间经一系列改造后 ,基本达到扩产要求 ;变脱系统一直未改 ,工艺指标虽能得到保证 ,但…