利用平面板形控制提高厚板的成材率

针对我国厚板企业的现状,在研究五种国内外先进的板形控制的轧制方法基础上,提出了纵轧→横轧→纵轧轧制法和立辊齐边轧制法,并通过模拟实验,验证了这些方法可在我国厚板企业现有条件下大幅度提高厚板的成材率。     

棒材轧制质量信息的显示与管理系统

介绍了在马钢三轧厂棒材轧制生产线上使用的对轧制的质量信息进行远传、显示和管理系统。文中给出了系统的硬件组成框图、软件模块及主要的应用画面。使用情况表明,该系统对降低轧废率,提高产品质量具有明显的效果。     

环形楔刀法切轧时轧制力计算的探讨

对环形楔刀法切轧时的轧制力计算进行探讨,根据力学和运动学理论,在分析轧件运动与受力的基础上,用拟似法确定了轧件与轧辊在高度方向上的相对位置及一系列与轧制力计算有关的,并采用分区计算的思想,计算出各区的平均单位压力和接触面积,最终计算出总轧制力。     

楔横轧变形载荷的上限分析

通过对楔横轧变形特点的分析，利用二次拉拔变形模拟横轧变形，建立了楔横轧变形载荷上限法模型，并应用该模型对主要工艺参数影响轧制力矩的规律进行了研究。     

管线钢的发展状况及生产特点

本文综述管线钢的发展状况及生产特点，包括管线钢对冶炼技术的要求，管线钢的控制轧制及合金元素在控制轧制中的作用，文末介绍了几种典型的控轧工艺。     

基于现场总线分布轧制力信息采集及故障监测系统

通过ＣＡＮ总线将分布在１ｋｍ轧线上轧制力、带钢宽度,入口、出口温度等信号采集上来。由两台操作站进行信息综合处理,两台操作站实现冗余操作,对轧线轧制力分布状态和变送器运行状态进行分析和故障报警处理。     

楔横轧多楔同步轧制技术的应用及发展

目前市场对长轴类零件的需求量较大,长轴类零件的生产仍以锻造和楔横轧单楔方法为主,然而这两种生产方法各有缺点。楔横轧多楔同步轧制技术是一种先进的长轴类零件精密成形技术,它克服了上述两种生产方法的不足之处,优点独具。为推动我国楔横轧多楔同步轧制技术的发展,本文介绍了楔横轧多楔同步轧制技术的原理和特点,总结了在该领域的主要研究成果,分析和指出了该工艺的未来发展趋势。     

楔横轧多楔同步轧制技术的应用及发展

目前市场对长轴类零件的需求量较大,长轴类零件的生产仍以锻造和楔横轧单楔方法为主,然而这两种生产方法各有缺点。楔横轧多楔同步轧制技术是一种先进的长轴类零件精密成形技术,它克服了上述两种生产方法的不足之处,优点独具。为推动我国楔横轧多楔同步轧制技术的发展,本文介绍了楔横轧多楔同步轧制技术的原理和特点,总结了在该领域的主要研究成果,分析和指出了该工艺的未来发展趋势。     

轧制工艺对微合金V-N钢显微组织和性能的影响

对0.14C-0.016V-0.014N的低碳微合金V-N钢分别进行终轧温度为950,900,850℃、形变量为30%,40%,50%的控制轧制;对轧后试样进行了拉伸试验、显微组织分析、晶粒度以及铁素体含量测定.结果表明,轧制形变量对试验钢性能和组织有明显影响.降低轧制温度及增大轧制形变量,晶粒度增大,晶粒尺寸减小,钢的强度提高.     

空心件楔横轧压扁失稳分析

结合塑性铰的概念，用极值定理分析研究了空心件楔横轧的轧制力及各种工艺参量对压扁失稳的影响，从而确定空心件楔横轧压扁失稳的准则。     

纳米添加剂对板带钢冷轧乳化液润滑性能的影响

通过四球摩擦学试验分析纳米添加剂对板带钢冷轧乳化液摩擦学性能的影响;在不同润滑条件下进行冷轧试验,分析纳米添加剂对冷轧过程和轧后带钢表面质量的影响。结果表明,含纳米添加剂的轧制乳化液与传统轧制乳化液相比,其承载能力和抗磨减摩性能均有所改善;带钢冷轧过程中采用含纳米添加剂的轧制乳化液进行润滑,可有效降低轧制压力和轧机功率、减少能耗,并且轧后带钢表面质量也有明显改观。     

非对称轧制力能参数与带钢张应力分布规律

为深入了解带钢轧制过程中非对称因素对轧制力能参数与带钢张应力分布的影响,应用ABAQUS非线性有限元软件对轧制过程进行二维建模及仿真分析,以轧辊驱动方式非对称、上下工作辊与带钢间接触摩擦润滑条件非对称以及存在异步轧制等3种非对称因素作为研究对象,计算并分析上述非对称因素及其程度对于轧后带钢内部张应力分布、轧制力以及轧制扭矩的影响规律,进而定量分析与比较3种非对称轧制因素对于轧制过程中的力能参数和厚向张应力分布规律的影响程度. 仿真计算表明：3种非对称轧制状态都会导致轧后带钢厚向张应力分布的不对称;3种非对称轧制状态都会明显改变轧制过程力能参数大小;与相应对称轧制状态相比,有些非对称因素可以不同程度地降低轧制力和轧制扭矩. 轧制过程中的非对称因素从不同的角度来分析,是利弊共存的.     

道次压下率及几何因素对Al-Mg-Si合金冷轧织构的影响

采用取向分布函数（ODF）分析并研究了Al-Mg-Si合金在冷轧过程中织构的演变及轧制工艺对冷轧织构的影响.结果表明：Al-Mg-Si合金冷轧后,主要轧制织构组分均为Copper织构组分、 S织构组分和 Brass织构组分,另有较弱的Goss织构组分;冷轧过程中,在道次压下率和几何因素均较大的条件下会产生较强的旋转立方织构,而且继续轧制时,随着轧板的减薄,旋转立方织构会迅速减弱而且Copper、Brass、S等正常轧制织构组分迅速增强.此外,在总轧制形变量相同的条件下,随着道次压下量的提高,轧制织构减弱.     

开发中厚板无切边轧制工艺提高成材率的研究

摸拟了中厚板轧制变形规律,试验通过平辊立轧和带孔型刻槽立辊倒棱轧制,对铅坯轧制过程中侧面形状及平面形状变化进行了系统的分析,得出在倒棱轧制条件下成品铅板切边损失减少1.30％,切头损失减少0.25％,可以相应提高成材率1.55％,倒糟轧制与咬边返回轧制相结合为我国开发新型无切边轧制工艺的工业性生产提供了可能。     

高韧性管线用钢试轧过程中力能参数的分析

对高韧性热轧管线用钢Ｘ６０Ｈ、Ｘ６５Ｈ试轧过程中精轧机组的力能参数进行分析，旨在为调整轧制工艺参数及扩大产品范围提供依据。     

合成酯在不锈钢轧制油中的润滑特性研究

合成酯作为不锈钢轧制油的主要添加剂,对轧制油的润滑性能有至关重要的影响.分别采用EL(十二酸乙酯)、MH(棕榈酸甲酯)、BS(硬脂酸丁酯)、DOA(己二酸二辛酯)、DOP(邻苯二甲酸二辛酯)、TOTM(偏苯三酸三辛酯)6种酯类化合物配制不锈钢轧制油,从摩擦学性能、退火性能、轧制工艺及轧后表面质量4个方面考察了不同合成酯对不锈钢轧制油润滑性能的影响.实验结果表明:合成酯的润滑性能随其碳链长度的增加而提高,但提高的效果随着碳链长度的增加而逐步减弱;二元、三元酯的润滑性能优于单元酯;合成酯的挥发温度随碳链长度的增加而增加;一定范围内,板带钢的轧后表面光亮度与轧制油的润滑性能成反向相关关系.     

铜—铝轧制复合工艺研究

研究了铜－铝轧制复合的最佳工艺，并通过轧前组元金属状态，压下雍温度对复合强度的影响，了解顾铜－铝复合机理。     

轧钢机油膜轴承临界轧速与板厚调控分析

板带轧机广泛应用全膜润滑的滑动轴承，由于在轧制过程中轧制速度的变化较大，由此产生动压轴承的膜厚变化，这必然对板厚精度产生影响，本文采用有限元方法求解雷诺方程，对形成动压润滑的临界轧速以及影响板厚精度的轧速与油膜厚度的关系进行计算机数值模拟，以评价不同轧制工况下油膜轴承的承载特性参数，计算得出不同轧制工况下板厚变化预报公式，实现了更为精确的计算机板厚控制。     

FCC金属的织构对力学性能的影响

为了研究FCC金属的织构对材料力学性能的影响,利用织构分析结果和Schmid定律,提出了FCC金属材料轧制时等效滑移系数和Schmid因子的计算方法.利用该方法分别计算了立方织构、黄铜织构和铜织构材料轧制时在法向、轧向和横向的等效滑移系数和Schmid因子的理论值.结果表明,立方织构材料轧制时在法向、轧向和横向的等效滑移系数和Schmid因子都相同,分别是8和0.41;黄铜织构材料轧制时在法向、轧向和横向的等效滑移系数和Schmid因子分别是4和0.41、2和0.27、2和0.82;铜织构材料轧制时在法向、轧向和横向的等效滑移系数和Schmid因子分别是2和0.27、2和0.82、4和0.41.并对FCC金属的变形机理与力学性能的各向异性进行了深入的讨论.     

热连轧过程中力能参数的三维仿真分析

借助大型商品有限元软件MSC.MARC及其先进的接触求解方法,采用真实工艺尺寸,以热力耦合大变形理论为基础,真实地模拟出了高速线材预精轧区六机架热连轧过程,计算并分析了轧制过程中的应力场、轧制力与轧制力矩等力能参数随时间增量步的变化规律,计算结果对现场轧制工艺参数的调整优化有重要的参考价值,对实际生产也有重要的指导意义.